机床网络化是应当下工业生产需求而生，如何使机床网络化则需要四个集成系统，分别是DNC(分布式数控网络)系统、MDC(制造数据采集)系统、NC(数控)程序管理系统和可视化数据显示系统，下面来详细介绍一下这几个系统。

(1)核心功能DNC(分布式数控分布式控制网络)系统。DNC系统用于生产设备和工位的智能网络化管理。机床联网工程中采用的DNC系统比以往工业传统DNC (Program Transmission)有更深更广的含义：它不仅可以联网所有数控加工设备，还可以管理自动生产线的PLC工作中心和所有其他常用工位和测量工位。

DNC系统采用的网络连接方案：车间内每台数控设备都配备一台“串口组网设备”。通过各数控设备中的串口组网设备，将数控设备的程序传输数据流、条码传输数据流、MDC信号反馈数据流全部聚合成一条TCP/IP协议数据传输线，再通过车间内的光柜聚合成公司内网。方案优点：忽略数控设备之间的距离，无论设备相隔多远，都可以用最直接的网络布线方式解决，传输稳定，适用于车间设备离散的企业。DNC服务器也可以远离车间现场。方案缺点：每个串口组网设备都需要配备一个IP地址，浪费网络IP资源。

DNC系统采用的条码使用方案：为每台数控设备配备条码枪，通过操作人员在机床端用条码枪扫描条码的方式调用程序。方法是在现有的派单上，在程序名称(程序名称与零件、流程等任务信息相关)旁边添加相应的条形码。在生产过程中，设备操作员根据实际情况用条码扫描仪扫描条码，扫描的命令可以通过DNC网络传输到服务器。这时服务器会自动发送相关程序和生产要素(零件图、加工工艺、刀架和量具清单等)。)到现场设备，现场操作人员只需按下设备控制系统上的“接收”按钮。

(2) MDC系统是一套实时状态数据(包括设备、人员、生产任务等)。)通过各种灵活性方法从生产现场收集，存储在Access、SQL或Oracle数据库中，并基于先进的精益制造管理理念，结合自身特殊的计算、分析和统计方法，报表和图表直接反映车间当前或过去的详细制造数据和生产情况。

MDC系统通过向决策者提供真实的车间数据报告和图表，可以帮助生产部门做出科学有效的决策，改善制造过程。

MDC系统解决方案的整个系统网络基于机床联网项目的DNC和TCP/IP网络。系统采用多种生产数据采集方式：标准条码采集、设备PLC自动数据采集、国际标准OPC接口自动数据采集。

通过实时采集的生产数据，MDC系统可以实时监控机床的工作状态(包括装夹调试、加工、停机、闲置等)。)，并生成图形和报表，方便计划调度人员安排生产计划；分析生产率、工时、设备利用率、生产趋势、生产计划执行程度等。并生成报告，帮助负责生产和设备管理的决策者这篇文章解决现场制造中的许多难题，从而帮助改进和优化生产过程。

(3) NC(数控)程序管理系统。

数控程序管理系统可以管理加工现场的数控编程、上传、审核、校对、批准、版本升级、覆盖和重命名、备份和调用等过程。此外，系统还可以集中管理数控程序及其描述文档，更好地保证了它们之间的同步。生产要素(零件图、加工工艺、刀架和量具清单等。)可以集中管理，安全存放，部门共享，方便查阅。为车间流程的无纸化管理奠定基础，消除或减少一些纸质文件管理，提高效率。

(4)可视化数据显示系统

在实现机床实时数据采集的基础上，对车间机床进行三维建模，实时三维显示机床状态。通过动态浏览界面，用户可以轻松了解整个车间的生产状态，也可以定位前往指定设备查询该设备的生产详情。

车间还配备大屏幕、触摸屏等显示设备，实时显示设备状态、机床启动率、零件完成率。配置在每台数控设备旁边的触摸屏工控机也可以作为MDC系统数据采集的辅助备用手段，设备操作人员也可以用它来查询现场数据反馈是否正确，用它来查询和浏览加工操作指令(程序、图纸、刀具清单、装夹图等)。

制造执行系统作为一个高度可操作的管理系统，需要来自底层的大量数据支持。所有现场相关数据，如工作单、零件、流程、设备、人员等。通过DNC-MDC系统的集成收集和获取，通过各种集成手段对数据进行定制和分类总结，最后反馈给MES。