数控铣床的特点

1、零件加工的适应性强、灵活性好，能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件，如模具类零件、壳体类零件等。

2、能加工普通机床无法加工或很难加工的零件，如用数学模型描述的复杂曲线零件以及三维空间曲面类零件。

3、能加工一次装夹定位后，需进行多道工序加工的零件。

4、加工精度高、加工质量稳定可靠。

5、生产自动化程度高，可以减轻操作者的劳动强度。有利于生产管理自动化。

6、生产效率高。

7、从切削原理上讲，无论是端铣或是周铣都属于断续切削方式，而不像车削那样连续切削，因此对刀具的要求较高，具有良好的抗冲击性、韧性和耐磨性。在干式切削状况下，还要求有良好的红硬性。

数控铣床的基本结构

数控铣床形式多样，下面以XK5040A型数控立式升降台铣床为例介绍其组成情况。该机床由6个主要部分组成．即床身部分，铣头部分，工作台部分，横进给部分，升降台部分，冷却、润滑部分。

加工特点选择

对于加工部位是框形平面或不等高的各级台阶，那么选用点位---直线系统的数控铣床即可。如果加工部位是曲面轮廓，应根据曲面的几何形状决定选择两坐标联动和三坐标联动的系统。也可根据零件加工要求，在一般的数控铣床的基础上，增加数控分度头或数控回转工作台，这时机床的系统为四坐标的数控系统，可以加工螺旋槽、叶片零件等。

数控铣床加工范围

1)平面加工：数控机床铣销平面可以分为对工件的水平面(XY)加工，对工件正平面(XZ)加工和对工件测平面(YZ)加工。只要使用两轴半控制的数控铣床才能完成这样的平面加工。

2)曲面加工：铣销复杂的曲面则需要使用三轴甚至更多多轴联动的数控铣床。

数控铣床的主要功能

(1)点位控制功能：数控铣床的点位控制主要用于工件的孔加工，如中心钻定位、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔和镗孔等各种孔加工操作。

(2)连续控制功能：通过数控铣床的直线插补、圆弧插补或复杂的曲线插补运动，铣削加工工件的平面和曲面。

(3)刀具半径补偿功能：如果直接按工件轮廓线编程，在加工工件内轮廓时，实际轮廓线将大了一个刀具半径值；在加工工件外轮廓时，实际轮廓线又小了一个刀具半径值。使用刀具半径补偿的方法，数控系统自动计算刀具中心轨迹，使刀具中心偏离工件轮廓一个刀具半径值，从而加工出符合图纸要求的轮廓。利用刀具半径补偿的功能，改变刀具半径补偿量，还可以补偿刀具磨损量和加工误差，实现对工件的粗加工和精加工。

(4)刀具长度补偿功能：改变刀具长度的补偿量，可以补偿刀具换刀后的长度偏差值，还可以改变切削加工的平面位置，控制刀具的轴向定位精度。

(5)固定循环加工功能：应用固定循环加工指令，可以简化加工程序，减少编程的工作量。

(6)子程序功能：如果加工工件形状相同或相似部分，把其编写成子程序，由主程序调用，这样简化程序结构。引用子程序的功能使加工程序模块化，按加工过程的工序分成若干个模块，分别编写成子程序，由主程序调用，完成对工件的加工。这种模块式的程序便于加工调试，优化加工工艺。

数控加工中心简介

数控加工中心是由机械设备与数控系统组成的适用于加工复杂零件的高效率自动化机床。数控加工中心是目前世界上产量最高、应用最广泛的数控机床之一。它的综合加工能力较强，工件一次装夹后能完成较多的加工内容，加工精度较高，就中等加工难度的批量工件，其效率是普通设备的5～10倍，特别是它能完成许多普通设备不能完成的加工，对形状较复杂，精度要求高的单件加工或中小批量多品种生产更为适用。

数控加工中心是一种功能较全的数控加工机床。它把铣削、镗削、钻削、攻螺纹和切削螺纹等功能集中在一台设备上，使其具有多种工艺手段。加工中心设置有刀库，刀库中存放着不同数量的各种刀具或检具，在加工过程中由程序自动选用和更换。这是它与数控铣床、数控镗床的主要区别。特别是对于必需采用工装和专机设备来保证产品质量和效率的工件。这会为新产品的研制和改型换代节省大量的时间和费用，从而使企业具有较强的竞争能力。

数控加工中心分类

加工中心常按主轴在空间所处的状态分为立式加工中心和卧式加工中心，加工中心的主轴在空间处于垂直状态的称为立式加工中心，主轴在空间处于水平状态的称为卧式加工中心。主轴可作垂直和水平转换的，称为立卧式加工中心或五面加工中心，也称复合加工中心。按加工中心立柱的数量分；有单柱式和双柱式(龙门式)。

按加工中心运动坐标数和同时控制的坐标数分：有三轴二联动、三轴三联动、四轴三联动、五轴四联动、六轴五联动等。三轴、四轴是指加工中心具有的运动坐标数，联动是指控制系统可以同时控制运动的坐标数，从而实现刀具相对工件的位置和速度控制。

按工作台的数量和功能分：有单工作台加工中心、双工作台加工中心，和多工作台加工中心。

按加工精度分：有普通加工中心和高精度加工中心。普通加工中心，分辨率为1μm，最大进给速度15～25m/min，定位精度l0μm左右。高精度加工中心、分辨率为0.1μm，最大进给速度为15～100m/min，定位精度为2μm左右。介于2～l0μm之间的，以±5μm较多，可称精密级。

加工中心特点

加工中心是高效、高精度数控机床，工件在一次装夹中便可完成多道工序的加工，同时还备有刀具库，并且有自动换刀功能。加工中心所具有的这些丰富的功能，决定了加工中心程序编制的复杂性。

加工中心能实现三轴或三轴以上的联动控制，以保证刀具进行复杂表面的加工。加工中心除具有直线插补和圆弧插补功能外，还具有各种加工固定循环、刀具半径自动补偿、刀具长度自动补偿、加工过程图形显示、人机对话、故障自动诊断、离线编程等功能。

加工中心是从数控铣床发展而来的。与数控铣床的最大区别在于加工中心具有自动交换加工刀具的能力，通过在刀库上安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具，实现多种加工功能。

加工中心从外观上可分为立式、卧式和复合加工中心等。立式加工中心的主轴垂直于工作台，主要适用于加工板材类、壳体类工件，也可用于模具加工。卧式加工中心的主轴轴线与工作台台面平行，它的工作台大多为由伺服电动机控制的数控回转台，在工件一次装夹中，通过工作台旋转可实现多个加工面的加工，适用于箱体类工件加工。复合加工中心主要是指在一台加工中心上有立、卧两个主轴或主轴可90°改变角度，因而可在工件一次装夹中实现五个面的加工。

铣床和加工中心指令

(发那科代码)

数控指令包括准备功能指令G功能、辅助功能指令M功能、刀具功能指令T功能、主轴功能指令S功能、进给功能指令F功能。常用指令有：

G代码：

(注：IP指坐标点)

G00 定位 G00 IP…

G01 直线插补 G01 IP…F…

G02 圆弧插补   顺时针

G03 圆弧插补   反时针

G04 暂停

G15 极坐标指令取消

G16 极坐标指令

G17 选择XY平面

G18 选择ZX平面

G19 选择YZ平面

G20 英寸输入

G21 毫米输入

G27 返回参考点检测 G27 IP…

G28 返回参考点 G28 IP…

G29 从参考点返回 G29 IP…

G30 返回第2、3、4、参考点 G30 IP…

G40 07 取消刀尖R补偿 G40 XU--Z(W)--I-- K--

G41 刀尖R补偿左

G42 刀尖R补偿右

G43 正向刀具长度补偿 G43 Z… H…

G44 负向刀具长度补偿 G44 Z.. .H…

G49 刀具长度补偿取消

G50 比例缩放取消

G51 比例缩放有效 G51 X.. Y.. Z…P..

G52 局部坐标系设定 G52 IP…

G53 选择机床坐标系 G53 IP…

G54 选择工件坐标系1

G55 选择工件坐标系2

G56 选择工件坐标系3

G57 选择工件坐标系4

G58 选择工件坐标系5

G59 选择工件坐标系6

G68 坐标旋转/三维坐标转换 G68 X…Y…R…

G69 坐标旋转取消/三维坐标转换取消

G73 排屑钻孔循环 G73 X… Y… Z…R… Q… F… K…

G74 左旋攻丝循环 G74 X… Y… Z…R… P… F… K…

G76 精镗循环 G76 X… Y… Z…R… Q…P… F… K…

G80 固定循环取消/外部操作功能取消

G81 钻孔循环、锪镗循环或外部操作功能 G81 X… Y… Z… R… F… K…

G82 钻孔循环或反镗循环 G82 X… Y… Z… R…P… F… K…

G83 排屑钻孔循环 G83 X… Y… Z… R…Q… F… K…

G84 攻丝循环 G84 X… Y… Z… R…P…Q… F… K…

G85 镗孔循环 G85 X… Y… Z… R… F… K…

G86 镗孔循环 G86 X… Y… Z… R… F… K…

G87 反镗循环 G87 X… Y… Z… R…Q… P….F… K…

G88 镗孔循环 G88 X… Y… Z… R…P….F… K…

G89 镗孔循环 G89 X… Y… Z… R…P….F… K…

G90 绝对值编程 G90 IP…

G91 增量值编程 G91 IP…

G92 设定工件坐标系或最大主轴速度钳制 G92 IP…

G94 每分进给 G94 F…

G95 每转进给 G95 F…

G96 恒表面速度控制 G96 S…

G97 恒表面速度控制取消 G97 S…

G98 固定循环返回到初始点

G99 固定循环返回到R点M00　程序停止

M代码

M01    选择性暂停

M02　程序结束

M03　主轴顺时针旋转

M04　主轴逆时针旋转

M05　主轴停止

M08 冷却液打开

M09 冷却液关闭

M30　程序结束并返回

M98 调用子程序 例如 ：M98P00040088；调用O0088子程序4次

M99　子程序结束

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