8 年前，当蒂姆 · 库克在富士康观看机器人进行 iPad 实验生产视频时，似乎看到了新时代的希望。郭台铭曾表示，预计在 2014 年可以在富士康工厂中部署 100 万台机器人，进而实现高度自动化的「无人工厂」。

机器之心报道，参与：泽南、小舟。

然而直到今天，机器革命并未在富士康发生。每个人手中的 iPhone，其大量生产流程依然需要依赖人类来完成。

即使是在以「重复性」著称的工业生产线上，AI 革命也尚未到来。

这是世界上第一家市值达到万亿美元的公司，每年在消费类电子产品上的产值达到数千亿美元，苹果给我们的印象经常是「使用黑科技」、走在 AI 领域的前沿。但苹果虽然已在提升生产自动化方面付出了许多努力，却发现有些任务机器人根本无法完成，仍需要仰赖装配线上的工人。

近日，《The Information》的一篇报道披露了苹果近 8 年来是如何尝试在中国建立全自动化工厂的。直到今天，苹果仍然面临着找不到用机器人代替人工制造 Mac、iPhone 和 iPad 方法的困境。

人工智能技术的爆发近年来正在掀起一系列产业革命，2012 年，苹果的 CEO 蒂姆 · 库克和其他苹果高管到中国旅行，他们发现富士康董事长郭台铭提出了一条可用于生产 iPad 的试验性全自动生产线。库克和其他苹果高管看到 iPad 的零件在传送带上并借助叫作 Foxbot 的机械臂对零件进行切割，化学处理，抛光和部分组装。

郭台铭当时表示，他们所提出的这条生产线只需要很少量的技术工人操作。尽管存在带来工作岗位大量流失的隐忧，但他坚信在 2014 年富士康工厂将使用 100 万个机器人，在代工 iPhone 等产品时实现高度自动化。

理想与现实的差距

然而郭台铭的梦想并没有成真，直到 2019 年，理想中的「黑灯工厂」依然没有到来，富士康的工厂只配置了 10 万台机器人。

全自动工厂的愿景没有实现究竟是为什么，我们无从知晓，但苹果对于产品质量的要求可能从中起着关键性作用。

毫无疑问，苹果是富士康最大的客户，同时它也是一家对于生产细节把控极其严格的公司。就像苹果对于 iPhone、iPad 或 Mac 的诸多特性毫不妥协一样，它也不会满足于一条产品质量无法达标的生产线。

围绕零件和设备，尽量减少公差，保证生产成本和产品性能的平衡，这看起来都是机器比人类更有优势的地方。然而经过几年来的反复试验，工程师们已经意识到像 iPhone 这样的产品最好还是手工组装。也就是说，苹果尚不能依赖自动化生产并不是因为缺乏尝试。

苹果的工程师几年来无疑一直在尝试各种使用机器人来测试和组装零件的方法，但是经常被迫放弃努力，一次又一次地发现像制造 iPhone 这样的事只能是件「手工活」。

流程复杂，不知从何改起

一方面，自动化所带来的问题可能比它解决的问题更多。机器人专家大卫 · 伯恩曾在富士康做过许多试验项目，他建议苹果不要冒险，因为生产线可能会崩溃。

「机器人和自动化在它有效工作时是非常棒的，但是一旦出现故障，你无法预料会发生什么。」——大卫 · 伯恩，CMU 机器人研究所首席系统科学家

对于 iPhone 和 AirPods 等必须每年迭代的产品来说这尤为致命，苹果几乎没有足够的时间来满足消费者的需求（今年的 iPhone 12 系列就因为新冠疫情已确定延期生产 4-6 周了）。在这方面，对工人进行生产工艺调整的培训，要比调试复杂的自动化工艺链条简单得多。

苹果的神秘机器人实验室

即便知道会遇到这样的挑战，苹果在自动化方面也是动了真格的，因此才有了在加利福尼亚州的森尼韦尔的神秘机器人实验室。

苹果的机器人实验室在 2018 年惨遭关闭，但是从 2012 年到 2018 年，苹果一直在花费精力努力研究如何自动化公司的生产线，目的是削减每次发布新 iPhone 时，供应链上所需的 170 万员工。

苹果这么做当然就是想要减少生产成本，但这似乎只是一部分原因。据报道，富士康每年都处在巨大的压力之下，为此需要雇佣大量中国员工来满足苹果的产品需求。

苹果的实验室包含数条实验生产线，在这里，来自电装、三菱的最先进工业机器人被集合起来试图完成生产环节上的各种细致工作，如将胶水涂抹在屏幕上，或是拧紧 iPhone 特制的螺丝。智能传送带和升降机作为不同组装阶段的连接，智能摄像头和定制软件保证所有机器人工作同步。

苹果工程师们很快就意识到了一点，机器人无法实现所需的精度：iPhone 上的螺丝钉尺寸太小，机器人根本不能掌控拧下去的力度，而对于工人的手来说，感受阻力是非常直观的。

而对于 iPhone 这种被人们认为拿起来就能感受到「高级感」的产品来说，固定屏幕涂抹胶水的误差不能超过一毫米。生产线上训练有素的工人要比机器把控得还要精确。

不仅实践上不顺利，自动化生产的计划还遭遇了苹果内部的阻力，一些部门认为机器人生产的风险过大，有可能会让苹果的旗舰产品（如 iPhone）在市场上丧失竞争力，即使是测试生产也没有受到苹果自己员工的欢迎。

在 iPhone 之外，机器人确实已经应用在苹果一些产品的抛光等任务中，其中包括 2013 年推出的，美国制造的 Mac Pro，然而当苹果试图把同样的工艺用在 Apple Watch 上时却遭遇了失败，苹果表至今仍是手工打造的。

人们开始意识到，很多机器人技术只能应用于特定产品的生产，这导致了自动化相比人力效率更低。对于经常更新迭代，或是需要切换产品的流水线来说，训练工人适应新产品显然比换机器人来得简单。

12 寸 MacBook 为什么停产了？

苹果在 2014 年推出 12 寸 MacBook 时试图打造一套全自动化的生产线，为此它在中国的代工厂投入了数百万美元资金，其工业机器人团队坚信自动化可以带来回报，并减少对于人工的依赖。

然而理想与现实的差距让人感叹，因为流程不规则、机器人故障，生产线一直处于拥堵的状态，「无人工厂」在头一年的运行中一直需要人工干预才能保证生产。这直接导致了苹果发布 MacBook 延迟了六个月，用机器人代替工人剩下的钱远远不及额外的花费。

一些前苹果员工与相关人士认为，在解决问题和纠错方面，机器还远不能代替人类。

我们都知道，12 寸的 MacBook 在去年已被停产，除了臭名昭著的蝶式键盘以外，自动化生产线的尝试可能也是被砍的原因之一。目前没有迹象表明苹果的这条全自动生产线会转而生产其他的笔记本。

灵活性才是关键

在多年的探索过程之后，苹果得出了这样的结论：人类之所以比机器效率高，就是因为比机器人更灵活，更易重新部署——对工人进行再培训比重新设计机器人要容易得多。

由于苹果的周期性产品推出节奏，这种灵活性更是显得难能可贵。富士康可以每年在新 iPhone 推出时雇用数十万季节性工人解决产能紧缺问题，而额外的机器生产线在一年大部分时间里却只能闲置。随着需求变化，工人们也可以快速适应其它产品的生产，在 7 月组装 iPhone 的工人可以在 10 月生产 MacBook Pro。对于想方设法降低成本的苹果来说，他们也在使用多供应商策略，使用互为竞争对手的多家代工厂，享受最低的成本和最好的质量。

最后，即使是 iPhone 这样每年外观看起来都差不多的产品，也在经历设计的重大变化。苹果无法像汽车生产商一样证明在自动化生产方面花费大量资金的合理性。

不能组装，但能拆

苹果产品的制造过程中，当然或多或少是有机器人参与的，但这些自动化的流程在其他工厂里也很常见。

事实上，苹果最引人注目的机器人是专门用来拆机的，它叫 Daisy，可以每小时拆解和回收 200 台不同型号的 iPhone。对于苹果工程师来说，制造拆机的机器人可要比制造手机的简单得多。

除此之外，生产苹果手机的铝制外壳、抛光和阳极氧化等可能伤害人类健康的工作也会交给机器人来完成。不过归根结底，苹果产品还是需要人类来把所有部件组装到一起。

参考内容：https://www.theinformation.com/articles/what-apple-learned-from-automation-humans-are-better