竹节纱疵的成因及预防措施

竹节纱疵是纺织行业最常见且最难控制的纱疵之一，是影响后工序产量的罪魁祸首，是影响布面质量的主要纱疵。竹节纱疵是指纱线上出现的1cm~5cm不等长度的粗节纱段，其定长重量和宽度比正常纱大2~5倍不等。根据竹节纱疵的造成原因及颜色，可分为白竹节、黄竹节、灰黑竹节及油花竹节。由于受市场形势的影响，客户对布面质量的要求越来越高，以前不用评分的1cm左右的小节子，现在有了明确要求，数量不能太多，否则布面不够清爽，客户不能接受。为了适应市场需求，必须减少竹节纱疵数量改善布面质量。

1. 竹节纱疵的成因分析

首先从络筒百锭断头入手进行分析。T/R32支中长络筒百锭断头中竹节个数为38个，T/R20支短纤络筒百锭断头中竹节个数为15个。竹节分解后，大多为好纤维。粗节两端状态不一，大部分粗节与纤维粘连在一起，粗节固定，不能上下窜动；极少数附在纱条表面，粗节处的短乱纤维可以上下窜动。形成的主要原因有飞花附入，细纱接头，粘胶积聚，各工序挂花或牵伸不良造成的。下面是T/R32支中长纱及T/R20支短纤纱络筒百锭断头竹节数及形成原因：

个人认为，根本原因为是原料、工艺、设备及操作等因素造成。下面针对不同形状的竹节进行具体分析：

1.1 纱线中小竹节疵(粗节长度较短和粗度较小)成因分析

由于短纤含量多造成的。棉条中长短纤维经牵伸分布不匀的变化，纤维长度越短，经过牵伸它沿棉条长度方向分布的不匀就越大，这揭示出纤维在牵伸中会按其长度做纵向转移、分类，短纤维逐趋集中的事实。原料中短纤维含量多造成小竹节。它以纱条内部结构的变化，说明短纤维在牵伸中运动的偏差会导致附加不匀牵伸波。
由于梳棉机盖板针布滞钝纤维损伤，短绒增加同时梳理度不足造成的。使用新型针布、锡林前固定盖板，可以减少粗节的产生。
由于工艺设计不当造成的，突出的如头道并条机的工艺设计，由于纤维定向性不良，有弯钩纤维存在，这时工艺设计不当如后牵伸倍数太小，如小于1.7倍，后区隔距不按纤维长度来改变，这样条子中纤维并行度就差，加上前区牵伸倍数过大，造成条子中纤维伸直度的基础就很差。成纱后由于部分纤维伸直度不好纱条中纤维混乱而造成粗节。
由于引出或输送条子时形成的弯钩纤维而造成。涤粘混纺时弯钩纤维多为粘胶纤维，每一个弯钩纤维形成一个竹节。因此，必须增加熟条和半熟条的紧密度及混合均匀度。
并条、粗纱、细纱机的牵伸机构中，皮辊、罗拉上下的清洁装置运行不灵活，与皮辊、罗拉的接触不良，不能除去皮辊罗拉上黏着的小棉束，结果这些小棉束成为细纱中的粗节。

1.2 纱线中大粗节疵分析

大粗节疵大多由于：

细纱车间的飞花或纺纱各工序的牵伸不良所致。
由于细纱接头不良，各工序缠绕皮辊、皮圈，通道不光洁、机械毛刺，生产不稳定及各工序飞花等因素造成。主要在细纱工序造成，其中仅有一小部分是在前纺工序造成。为减少粗节数，必须经常保持各工序机台清洁，特别对细纱机牵伸部件更应关注。另外，短纤维含量多或纤维静电大时，如果细纱机牵伸倍数较高时较易造成较多的竹节。正确调节细纱机，特别是调节皮圈销子开口大小，可以减少粗节数。

2. 竹节纱疵的减少措施

2.1 加强基础管理工作

主要针对“缠绕、挂花、积聚、拍打、接头”等推行各项有效措施。

提高细纱操作水平，真正减少接头白点。
细纱皮辊、中铁棍的调换周期要正常，一般细号纱不超过10d，中号纱不超过8d。皮辊油、皮圈中铁轴油应根据不同季节及时调换，加油要均匀，过多溢出而有绕皮辊、绕皮圈的现象，形成条干、竹节纱疵；过少则缺油生锈而造成紧捻黄竹节。防止应捋皮辊花而造成的皮辊缺油。
及时做好细纱牵伸部分清洁工作，防止皮辊内积花。
细纱揩皮辊、皮圈时，防止皮辊皮圈表面沾油。加强皮辊检修保养周期，注意贯彻“大、短、涂”原则：大——皮辊直径宜偏大掌握，以保持一定弹性。对纬纱机台不宜使用第一档新皮辊，防止因皮辊与铁壳配合松弛而影响条干。短——调换皮辊周期要短，可结合揩车调换。磨砺周期：酸处理为4个月，涂料为6个月。涂——一般车间温湿度控制条件较好，则可采用皮辊酸处理方法，如温湿度条件较差些，则可采用漆酚生漆涂料、生漆炭黑涂料或树脂炭黑涂料。但涂料皮辊因表面较硬，加压应相应加重，以利条干。在利用涂料皮辊时应注意涂料质量、涂料工艺和方法，使皮辊表面经常保持圆整、光洁，以利减少粘、缠、挂现象。
细纱机调换牵伸齿轮时，必须在满纱落纱时调换，防止出现竹节或条干不匀。揩车或调换牵伸齿轮后可进行条干试验，避免齿轮啮合不良造成条干不匀和竹节纱。尽量控制好熟条重量不调换细纱牵伸变换齿轮。
梳棉机在纺涤时，在保证梳理的情况下，锡林与盖板的隔距宜稍大，以防产生绕锡林现象；采用罗拉剥棉装置，保持道夫上侧小绒辊清洁，以防止棉球带入。
并条、粗纱发生缠花时，禁用刀割，防止割破皮辊而造成严重挂花、缠花。
禁止并条倒接头。
粗纱前接头采用平接头。
梳并粗细各通道、牵伸部分必须经常保持光滑，结合揩车用汽油揩洗，通道与牵伸部件必须有清擦周期。纺化纤时，梳、并工序通道更易积聚油垢，清擦周期更应缩短。
严格掌握各工序皮辊直径和磨砺周期。
严格控制温湿度，要求稳定少变，防止突然波动。

2.2 优化工艺、提高操作水平、加强硬件设施

清花工序，为了达到均匀混合的目的：①严格控制涤粘混比差异在±1.5%的范围之内；②提高抓棉小车运转率，实现勤抓少抓，精细抓取，减少棉块大小。要求小车运转率达到90%。
梳棉工序，对锡林、盖板、道夫针布进行重新选型，并对工艺隔距、刺辊转速进行了调整，棉网质量有了很大改善。
并粗工序，对牵伸分配进行了调整，加大了头并后区欠伸倍数，减少了二三并后区欠伸。加大了粗纱捻系数，粗纱后区使用了适宜的喇叭口，并条后区配置了适当的导条板宽度。并加大了并粗工序磨条子现象的检查考核力度，以减少弯钩纤维的产生。
细纱工序，首先制定了细纱挡车工看台标准，便于值车巡回，缩短值车巡回时间。又购置了清洁捻抢，改造了打擦工具，极大地方便了挡车工的清洁工作，加快了清洁进度。同时减少车顶板上粗纱存量，在车顶板上搭塑料棚，极大地减少了飞花的形成。
为了加强对各工序挡车工的操作技能培训，设立了岗位能手奖及优一级手奖项，极大地调动了挡车工的工作积极性，为减少竹节纱疵奠定了基础。

经过努力，布面竹节纱疵有了一定程度地减少。1~6月份T/R32/2支中长平纹纺部匹分如下：

虽然竹节纱疵有了一定的减少，但离目标还有一段距离，而且这是一项长期持久的工作，决不能依靠一时一抓就行，只有持之以恒，不断优化工艺，在设备管理及操作管理上下工夫，才能有效地保证竹节纱疵的减少。