一、铜箔强薄化趋势明确 6u 铜箔成主流

1、锂电铜箔是干什么用的

锂电铜箔作为活性物质的载体和反应中电子的收集体，为锂离子电池负极核心材料，锂电铜箔占锂电池成本比重为8%，是构成锂离子电池的核心材料之一。

锂离子电池产业链的下游主要集中于消费电子、太阳能发电、风力发电等储能领域以及新能源 汽车、电动自行车等动力电池领域。其中动力电池占比为40.53%、3C数码产品占比53.61%（手机+电脑+其它）、储能电池占比5.86%。

2、锂电铜箔的技术演进方向

锂离子电池向着更小、更轻、更高能量密度发展的同时，相对应的，锂电铜箔的行业发展趋势演变成“轻薄下的高能量密度”，这意味着铜箔的厚度更小，锂电的质量减轻，也意味着更小的电阻，单位质量电池所含有的活性物质的量在增加，电池容量就会更大。因此，“轻薄”下的高能量密度成为判定主流锂电铜箔的核心指标之一。

此外，良好的物理性能和化学性能也很重要，其厚度的均匀性、抗拉强度及伸长率、表面粗糙度、表面质量、孔隙率等物理特性，是提升产品渗透率的前提，只有具备了良好的物理性能，产品的良品率才会提升，下游厂商才能提高其渗透率。抗氧化性和耐腐蚀性等化学性能直接影响着铜箔氧化膜的厚度和耐腐蚀程度，决定产品安全性。

3、需求匹配是关键

锂电铜箔在做到轻薄下的高能量密度时，除了需要考虑物理与化学性能外，更重要的一点就是下游电池厂商设备的匹配，这将直接决定产品渗透率的提升。锂电铜箔的定价模式是“铜价+加工费”，随着产品渗透率的逐步提高，将直接决定该类铜箔产线的开工率，才能提升加工费性价比。并且锂电铜箔的保质期仅为3个月，往往不能长时间以库存形式体现，因此，下游需求的匹配就显得尤为重要。

4、技术更迭与市场需求决定6μm将成主流

根据质量能量密度=电池容量/电池质量可得，采用6μm、4.5μm锂电铜箔会较8μm锂电铜箔能力密度提高5%和9%。6μm锂电铜箔的物理性能和化学性能逐渐稳定，且实现了规模量产，而4.5μm锂电铜箔量产仍需时间，6μm具备替代8μm 的技术和生产条件。

同时，国内大型动力电池厂商为了与海外LG化学、松下等大厂差异化竞争，需要通过提高6μm产线匹配率与渗透率来提升锂离子电池能量密度，因此今年6μm有望替代8μm成为新一代锂电铜箔的主流。

其中CATL已规模化使用6μm锂电铜箔。比亚迪、国轩高科、 天津力神等主流厂商，均提速6μm锂电铜箔的全面使用，预计 2020 年 动力电池 6μm 锂电铜箔的渗透率从 30%提升至 60%。

二、供给端：6μm 扩张存“空窗期”

1、锂电铜箔寻找结构性产能过剩

我国锂电铜箔自2015年驶入快车道发展以来，锂电铜箔的有效产能从2015年的4.5万吨增长到2019年的28.23万吨，年复合增长率为58.26%。

但2019年预计产量为11.61万吨，行业产能利用率仅41.13%，存在产能过剩的情况。锂电铜箔虽然存在结构性产能过剩，大量产能集中于中低端产品，但高端产品产量却有限，将有望维持供不应求的局面。

2、6μm供应格局呈现诺德股份、嘉元科技、灵宝华鑫“三分天下”竞争格局

目前国内6μm有效产能主要集中在行业龙头诺德股份、嘉元科技、灵宝华鑫等 大厂手中，2019 年6μm有效产能为4.65万吨，三大厂占比80%。6μm呈现三大厂垄断竞争格局。随着未来5年各大厂6μm扩产的持续推进，三大厂占比预计在2023年反而提高至85%，格局依旧。

根据主流厂商目前的产能、扩产计划以及产能利用率，预计2021年后随着产能 的加速扩张，2023年6μm动力电池锂电铜箔产能达到9.4 万吨，产量约8万吨。

3、三大核心壁垒决定6μm锂电铜箔产能难以快速扩张

锂电铜箔行业存在三大壁垒：①设备壁垒；②认证壁垒；③良品率。

锂电铜箔生产加工的核心设备为生箔机和阴极辊，而高性能锂电铜箔对于生箔机中的阳极板、阴极辊的材质、设备加工密度及一致性，都有较高要求。全球70%以上的阴极辊来自日企新日铁（NSSK），而该企业年平均生产能力仅满足1.4万吨铜箔产能的阴极辊，每扩产1万吨将支付1亿元的阴极辊成本。受限于产能，订购该企业阴极辊是按照排序制提前一年以上订购，所以核心设备获取周期长，资金投入体量大，严重制约6μm产能快速扩张。

电铜箔的下游主要是锂离子电池厂，其认证周期通常为6个月，且锂离子电池制造企业各有独自的材料认证体系，通常不会轻易更换供应商，即使技术层面被认可，仍将存在6个月的少量订单试用阶段，随后才会逐步承接较大订单。即使技术层面允许，依然需要1.5-2年以上出产品。阴极辊采购期1年，6μm产线建设期1.5-2年、认证周期0.5年，小批量试用期0.5年。

综合来看，无论是核心设备的采购、资金投入的级别、认证的长周期以及良率的制约，都决定了短期行业供应格局难有大的改变，仍以诺德股份、嘉元科技、灵宝华鑫为主要供应商，形成国内6μm锂电铜箔垄断竞争的格局。

4、产能技改面临产能损耗大、周期长等壁垒

随着6μm需求增加，铜箔生产企业需要8μm锂电铜箔技改转换成6μm产能，但是产能技改面临产能损耗大、周期长等壁垒。

在匹配合适电流和转速过程中会导致铜箔产品品质出现差异，铜箔产出下降；而从8μm产线技改到6μm产线，其阴极辊幅宽不一致将导致良 品率折损，成本上升。

除此，技改耗时超过1年，产品认证半年，小批量供货半年。这意味着未来1.5-2年依然是计划外新增产能“空窗期。

电子铜箔下游需求强劲，产线转换动力不足。

当前电子铜箔产能较2016年的25.32万吨仅增加4.71万吨；锂电铜箔却从7.88万吨增长至28.23万吨。在5G基站集中基建的情况下，生益科技、华正新材等CCL企业均进行大规模集中扩产，对电子铜箔需求更旺盛，电子铜箔转换意愿不强。

无论是8μm锂电铜箔转换成6μm锂电铜箔，还是电子铜箔转换成6 μm锂电铜箔，都同样面临1.5-2年的“新增产能空窗期”，意味着 2020—2021年锂电铜箔6μm供应端，仍以诺德股份、嘉元科技、灵宝华鑫等大厂为主，新增供应（除扩产规划内的），较难兑现。

三、需求端：下游渗透率快速提升，6μm 铜箔需求成主流

1、未来锂电铜箔需求量将会持续增长

2019年我国动力电池出货量71GWh，根据GGII预测数据，预计2020年全球动力、储能和数码锂电池出货量合计约238.80GWh，我国出货量合计约122.00GWh，其中全球动力电池出货量为141.00GWh；我国动力电池出货量为73GWh。预计 2025 年全球动力、储能和数码锂电池出货量合计达到1,005GWh，其中动力电池出货量为829GWh；我国出货量将达到512.6GWh, 其中动力电池出货量为400GWh。

在锂电池应用中，电解铜箔短期内被其他技术替代可能性极低，下游广阔的市场空间保障了锂电铜箔新增产能的消化。假设按照锂电铜箔在动力锂电池单位耗用铜箔量平均约为900吨/GWh 的水平测算，预计2020年全球锂电铜箔需求量约21.49万吨，其中动力电池领域锂电铜箔需求量为12.69万吨；我国锂电铜箔需求量约为10.98万吨，其中动力电池领域锂电铜箔需求量为6.57万吨。2025 年全球锂电铜箔需求高达90.45万吨，其中动力电池领域锂电铜箔需求量为74.61万吨；我国锂电铜箔需求将突破46.13万吨，其中动力电池领域锂电铜箔需求量为36.00万吨。

2、动力电池用 6μm 铜箔将充分受益于行业和渗透率提升

CATL率先采用6μm锂电铜箔进行生产，比亚迪、国轩等紧随其后，逐步形成以锂电铜箔下游主流厂商需求为主导的需求升级，推动6μm为主流锂电铜箔的需求局面。

在动力电池市场中，6μm占比较高的宁德时代，其电池产量增速维持50%左右的增长，且需求升级至6μm渗透率有望从90%有望进一步提升至95%。2020年，预计比亚迪、国轩高科等为代表的中流动力电池企业6μm锂电铜箔的渗透率或从10%提升到40%，而且单位GWH磷酸铁锂对6μm的消耗量达到900吨超过三元的700吨，以铁锂生产为主的电池厂（国轩）转为6μm锂电铜箔之后增量也会更大。

预计2020年，国内动力电池消耗锂电铜箔将增加31%至7.5万吨。其中，6μm锂电铜箔消耗量将增长78%至4.6万吨，渗透率将从 49%提升至65%，中长期来看2019-2022年消耗量的年均复合增速有望达到57.7%。

四、供需平衡：2020 年 6μm 供需缺口显现

预计2020年，全国6μm锂电铜箔将从2019年的过剩转变为出现供需缺口，出现供需拐点；叠加转产和新产线建设都存在1.5-2年的扩产空窗期，未来两年供需短缺的情况还将持续扩大。

参考2016-2017年新能源汽车产量爆发，锂电铜箔出现短缺情况，当期8μm锂电铜箔价格上涨幅度最高近35%。我们认为随着高端锂电铜箔出现供需短缺的情况，6μm锂电铜箔有望复制2016年量价齐升的局面，再次释放企业业绩弹性。

鉴于诺德股份、嘉元科技、灵宝华鑫等锂电铜箔行业龙头企业在高端铜箔领域的垄断优势，这三家企业也将受益于高端铜箔价格上涨。