PP模块快速入门之功能简介

R/3 PP MRPII模型

该系统具备的主要功能：
* 制定销售计划
* 编制主生产计划
* 生成物料需求计划
* 市场预测
* 生产资源计划
* 能力计划
* 生产活动控制
* 工厂数据采集

PP计划分类
(1) 预测及SOP（销售与运作计划）
(2) 主生产计划 (MPS)
(3) 分销资源计划（DRP）
(4) 物料需求计划及(MRP)
(5) 长期计划编制和模拟

(6) 粗能力计划(RCCP)
(7) 能力需求计划(CRP)

能力需求计划/产能计划,排产稍后详细介绍.
生产计划有各种类型，从预测和SOP开始，主生产计划、MRP、DRP、长远计划、粗能力计划和详细能力计划。所有这些类型将在下面简单说明。

1.预测及SOP（销售与运作计划）
1.1主要特征：
SOP连接销售计划与生产，并充分集成销售信息系统与主生产计划。你可以使用灵活的计划层次。 SOP提供各种预测工具，预测可以基于系统中的任何时间序列数据。你可以用SOP进行任何资源的集成的粗能力计划（包括物料）。用户的界面（SOP计划表）可以由用户设定。你可以将SOP的结果用于管理报告及执行层控制。

1.2预测及SOP概述
预测及销售与运作计划（SOP）是你的后勤管理和公司计划部门不可缺少的工具。从你的销售期望值和运作预算开始，你用它们为你公司的运作层编制现实和协调一致的计划。SOP的输出信息决定为了支持你的销售计划，你公司需要提供的生产、工程、及财务资源的数量。
年度计划及定期修订的目标计划都要根据准确的销售预测及有效的运作计划。通过R/3你可以主动地把来自各种来源的信息集成到一套计划中。然后你可以均衡你的供应链管理，调整服务水准并优化你的经营业绩。销售与运作计划还有助于促进你公司计划人员之间的交流与合作。
你的销售计划根据来自后勤信息系统（LIS）的运作数据和来自经营规划（CO-PA）系统的预算数据。

1.3预测
在SOP你执行并调整你的预测，将它们从一个高层的角度分解到产品层。R/3可在任何汇集的计划层级——与生产或销售有关的层级等级进行预测。系统可以自动地分解你的预测。

1.4能力均衡
你建立相应的生产率并定义所需的库存及供应天数。对工作中心组或瓶颈工作中心进行粗能力计划（RCCP）来平衡你的能力利用。你还可以核实其它资源的需求。

1.5转换至MPS和MRP
最后，你从你的生产率生成独立需求并将它们转送到主生产计划（MPS）或物料需求计划（MRP）。

1.6用户友好的计划表
SOP允许你能很方便地在一张计划表上更新和对比销售预测和生产率。计划表以时段为列栏目，时段长可定义为周、月、会计期、或天，行栏目表示关键数据如销售预测、生产率、库存水准、供应天数及目标库存量等。

1.7应用SOP
SOP计划表可以按照你的需要进行用户化，不仅包括了销售和生产信息，还可以包括采购需求、发货、库存水准、未结订单及库存周转次数等信息。这将使实际的经营状况更加透明，并能提供可行性核查及市场决策，从而改进你的计划工作质量。
计划期可以延伸到过去和将来。你可以非常灵活地跟踪过去的计划数据，市场需求预期，进行“如果怎样—将会怎样”的模拟等。你甚至可以把各种事件的效果（如促销和特殊交易）也包括进去。用SOP的版本控制功能，你可以对一个计划层级的内容进行多个“如果怎样—将会怎样”的模拟。强有力的报告工具使你能得到关于计划状况和产品结构的总体信息和详细信息。

1.8在计划层级预测
1.8.1灵活的计划层级
SOP帮助你在汇集的计划层次编制计划，同时，也可以在产品项目层进行详细的计划。你可以定义多至9层计划层级。通常这些层级是销售领域和“产品系列”。你开始从任何汇集层自顶向下编制计划然后用预先定义的、或历史的、或实际的百分数分解计划数据。自顶向下（集中的）和自底向上（分散的）计划可以结合使用。
     在R/3中，你可以根据系统的数据类别定义公司特定的计划层级。你甚至可以定义你自己的计划对象，并提供更新它们用的逻辑程序。你可以维护同一个计划层级的不同版本。这样，在你下达计划时，你就可以模拟和对比不同的方案。一种计划方法是让系统立即将数据分解，一直分解到最底层并储存在那里。其它层次的计划数据在运行时再从最底层汇集上来。这样可以保证所有层次计划的一致性。另一种方法是在每个层次单独地编制计划，而让系统将计划数据单独存储在各个层次。
1.8.2产品组
     除了计划层次外，你还可以定义产品组的层次，使产品系列或产品类别模块化。系统不限制层次的数量。你可以对产品组预测销售量并计划你的生产率。你可以在产品组或产成品层次为粗能力计划建立负荷图表。你可以对产品组的组成规定分解的百分比，例如：
一个服装厂建立一个分销点，用于销售各种尺码的服装并从总的计划销售量中用它来计算每种尺码的计划销售量。你也可以在产品组层级累积数据，然后让系统按产品组组成的计划数量计算产品系列的总量。
1.8.3预测
R/3的预测模块是一个通用的工具。不论你在在SOP或其它R/3模块，预测的功能都是一样的。预测还同获利性分析（CO-PA）及物料管理（MM）集成。你在这些模块根据你计划活动的重要性来预测。
     在SOP模块预测的目的是：从历史销售数据生成销售预测，同时注意到未来的变化和趋势。生成后勤系统中任何信息项目的预测。预测质量取决于历史数据的数量和质量。在标准的R/3系统，任何后勤数据都可以用来作为预测的输入值，如销售、采购或发货。这样你可以选择对你的业务有意义的数据，并比较各个预测值，以得到可能性最大的结论。如果你不得不处理大量项目时，你可以在后台生成预测。或者，你可以在互动模式下进行预测，并采用R/3的集成业务图表，以得到更好的视觉效果。这种方法支持对关键项目状态的详细研究。
1.8.4随机模型及算法
       根据以下任何一个随机模型进行预测：平均移动 ,指数平滑常数模型 ,指数平滑趋势模型 ,指数平滑季节性模型 ,组合趋势/指数平滑季节性模型 R/3可以用最适用分析来自动地选择随机模型，你也可以人工选择模型。在每周或每月数据更新时，系统将核查模型的有效性，并在实际数据显著偏离模型时发出警告信号。 R/3计算平均移动时，可以加权或不加权。一次和二次指数平滑是多数预测算法的基础。Winter程序是季节性模型的基础。
1.8.5预测图表（forecast profile）
在你为预测选择模型及模型参数时，你定义“预测图表“。图表有助于预测用法的可靠性和标准化。在一个曲线中通过对一个特定业务目的定义预测参数时，你保证重复预测使用参数的一致性。
1.8.6事件（event）
当你计划你的未来的销售额及产量时，你不能仅仅根据预测得出的计划数据。你还要运用你的有关未来市场趋势、计划促销和产品系列变化的知识。 R/3提供你有可能用 “事件”来预计预期的业务环境对你的预测结果的影响。事件是用个别预测周期的修正数据表格表示的。修正数据可以用百分数或正负差异表示。你可以定义数量不限的事件，并将之分配到相应的预测项目中。系统可以汇总多个重叠事件的结果。
R/3应用程序模块后勤信息系统数学预测工具预测结果在预测过程中事件的作用如每要求日期销售订单,指数平滑初始的修正的 ,每确认日期销售订单,模型 ,发货订单,计划订单事件管理,运行作业计划 ,市场活动 ,工作中心,竞争对手信息 ,货物接受等外部数据 .
1.8.7粗能力计划
在任何计划层级，编制你的关键资源计划，并用能力均衡功能来平衡它们的利用率。你可以用负荷图表（“粗能力计划图表”）连接计划资源的消耗量与产成品的生产率。例如你用单位时间的生产单位定义瓶颈工作中心或生产线的能力，再查看生产率的变化对能力负荷的影响。
在粗能力计划中你不仅计划机器和人工的能力，还可以计划费用、工具、关键零件或原材料。你可以直接从计划的生产率预测原材料需求。你不需要通过MRP或单个预测等更复杂的方式来生成原材料需求。
     你可以连接负荷图表至各种业务处理。业务处理不仅限于生产，你也可以为市场、销售和工程计划所需利用的资源。一家厨房用具厂生产微波炉，每台平均需用钢板0.5m2。钢板的消耗量直接由微波炉的产量决定而与型号无关。在产品组“微波炉”的负荷图表建立这种资源消耗的关系。然后R/3根据计划的生产率计算钢板的需求量。

2.主生产计划
2.1主要特征： R/3主计划模块包括需求管理、生产计划管理及主生产计划（MPS）。需求管理与销售与运作计划（SOP）及销售与分销的计划功能完全集成。可以根据生产率或根据详细工艺路线进行集成的能力计划。 MPS可以在任何计划层进行也可以在多个层次进行。在最终产品或物料层可以选择不同的计划策略，如按冲销预测或订货生产编制计划。订单报告（多层）在所有的生产层次显示作业计划问题。 R/3支持多地区分销资源计划（DRP）。

2.2主计划概述
主计划建立和维护产成品的作业计划，及或用销售订单、预测或补充库存计划建立和维护个别重要零部件的需求计划。在以下一个或几个R/3模块中通过预测需求建立主计划：销售信息系统（SIS）销售及运作计划（SOP）基于冲销预测的计划. 预算计划（CO-PA）当你输入销售订单时，R/3自动建立独立需求件的需求量并能立即在主计划上看到。 R/3主计划模块包括需求管理、主生产计划及长远计划等功能模块。 “典型的”计划层次包括以下计划层次：SOP、需求管理、主生产计划（MPS）和物料需求计划（MRP）。但是，由于R/3系统的灵活性，必要时，你可以组合这些计划层次。需求管理是用来建立和维护计划的独立需求和客户需求的。它构成预测同MPS或MRP的界面。可以建立几个需求版式以便比较──尤其在做长远计划时更有必要。
MPS是一种用来计划关键物料或对生产过程有较大影响物料的计划工具。这样的物料标志为主计划项目，在计划时必须特别慎重。一旦主计划员核查了MPS并对其结果表示满意后，物料清单将被展开并运行MRP来计算各个子件的相关需求。 R/3对最终产品的MPS和MRP计划策略将在下面说明。

2.3用销售订单冲销预测的计划策略
这是典型的MRP II计划策略。
对基于销售订单的生产环境，经常需要提前生产或采购某些装配件或原材料。这样做，尽管生产周期很长，但你却可以保证较短的交货期。你借助独立需求进行初始计划（开始还没有任何销售订单），然后在稍后的日期用接到的销售订单冲销。用这种计划方法采购原材料和生产装配件或产成品，并保有一定的库存量。为了高效和有效地编制计划，有几种策略可供应用。现说明如下：
2.3.1用总装件编制计划
在这种计划策略，编制计划是通过在产成品层次输入计划的独立需求量，然后同时产生生产和采购计划。接到的销售订单冲销了一部分计划的独立需求量而未被冲销的剩余计划数量将增加产成品的库存。如果接到的销售订单超过了计划数量，系统将自动调整主计划。
2.3.2不用总装件编制计划
当主要的增值作业是在最后总装阶段时这种计划策略是有意义的。在上述计划策略中说明计划的独立需求量引发了原材料采购和装配件生产。一旦生产达到了预先定义的阶段，用计划的独立需求量中的指示器终止生产过程和最后总装。因此，在计划阶段，生产和采购仅仅进行到预先定义的生产层。剩余层次的生产（最后总装）仅在收到实际的销售订单后进行。剩余未被冲销的计划数量不引发生产最终产品。如果销售订单数量小于计划的独立需求量，系统将自动调整主计划。
2.3.3用计划物料编制计划
你可以对类似产成品中的不变零件用“计划物料”编制计划。在MRP中，产成品计划的独立需求量定义为计划物料，它引发计划物料中所有子件的生产和采购计划。产成品的销售订单生成全部所需的子件并形成总装件。同时，计划物料中尚未被冲销的独立需求量被销售订单量扣减。采用这种计划方法的好处是：你仅仅需要用一个计划程序就可以完成对多个最终产品的计划。
2.3.4在装配层编制计划
通常，预测一个经常要用到的装配件，比预测大量变型最终产品要方便得多。用这种特定的计划策略，用在装配层计划独立需求量的方法来编制中长期计划。在这个特定的计划阶段，还不需要销售订单。物料需求计划、主计划和采购计划是为装配件并通过展开BOM得到的相关需求件建立的。销售订单将在晚些日期输入，还要展开一次BOM。这样得出的相关需求量冲销在装配层计划的独立需求量。同前面的计划策略一样，如果销售订单所需的相关需求量超过了计划的独立需求量，系统会自动调整计划。

2.4不冲销预测的计划策略
当你不用MRP II闭环编制计划而且需求预测的作用很小时，你通常用这些策略。可以用来编制财务计划及预算。对这些策略有以下应用方案：在按订单设计或按订单生产的业务环境下，预测是不可能的。你在子件层或原材料层预测物料，或根本不做预测。你的系统严格地根据订单处理各种产品的生产。你在最终产品层“拉动”JIT生产，而对关键零部件用“现货生产”的“推动”策略。你提供一个“卖方市场”，客户会买你的任何产品。你为库存生产并从库存售出。生产数量和安全库存层都根据预测。
2.4.1现货生产
现货生产用于大批大量生产。一个最重要的特点是使需求均衡化。个别客户的需求量在现货生产环境下是不起作用的。因此，计划的独立需求量不被销售订单冲销。
这种生产类型的主要特点是从库存出售。用计划的独立需求量编制期望的销售量计划。在随后的MRP运行时自动建立主计划。你可以在净需求或毛需求计划之间进行选择。
2.4.2订货生产
在这个特定的策略里，销售订单从销售及分销系统（SD）复制过来并直接用于生产需求量计划。除来自SD系统的需求外，你还可以直接从PP系统进一步建立销售订单。已经生产的数量不能从一个销售订单交换给另一个订单，意味着你必须为每一个销售订单单独控制生产数量。在一个已确定的订单或项目中，对每一个销售订单明确地规定生产及采购成本。这对详细分析计划的和实际的成本起了保证作用。
2.4.3用装配订单订货生产
在这个策略中，在输入销售订单的同时，你用相关需求建立装配订单。除非R/3直接从销售订单建立装配订单而不运行MPS或MRP，这个策略很类似订货生产。这意味着你可以在建立销售订单时核查装配能力及零部件的可用量。
2.4.4按批量及库存订单生产
这种策略用于公司主要为一些重要客户生产产品，但同时也要求出售少量现货的特定情况。根据交货日期，几个销售订单可以组合到一起作为一个批次来生产。这些订单是为一个主要客户生产的，但是它们不是象订货生产那样为个别销售订单生产──而是作为一个通用批次一起生产。在这个程序中批量是根据各方面的生产情况确定的。
你还可以为补充仓库库存编制其它库存订单计划，例如用于现货销售。销售订单和库存订单都不冲销计划的独立需求量。
如果一个特定订单已经发货，系统会减少销售订单数量。库存订单数量也会在商品从库里售出时减少。

2.5需求管理
需求管理将SOP（销售与运作计划）和SIS（销售信息系统）的预测功能连接到主生产计划和物料需求计划。 R/3用户可以从各计划层信息的充分集成得到好处──你可以将销售与运作计划（SOP）中的生产率转换到需求管理。在转换过程中，在SOP的产品-组层的计划生产率可以分解到产品-项目层。你可以在最终产品层或子件层进行需求管理。在配置产品的情况下，你可以在通用产品层或关楗子件层进行需求管理。当使用R/3系统的需求管理模块时，你可以有以下选择，例如：你可以手工更改需求量，也可以从前面所说的预测功能将需求量复制过来。你可以把需求作为独立需求量来管理。在R/3中，计划的独立需求量和客户需求量是有区别的。你可以平行管理一个产品的多个生效或失效版本的需求程序。你可以用一个需求程序处理不同销售地区的预测。
你可以跟踪需求变化的历史。你可以在一个需求程序中组合各月的、周的、或日的需求量。
2.5.1客户需求
系统按销售订单行项目建立客户需求，并将之转换到MPS。根据所选的计划策略决定客户需求是否冲销计划的独立需求量。然而，在订货生产环境下，客户需求是独立需求量的唯一来源。

2.6主生产计划（MPS）
编制主计划项目的计划是MRP II概念的一个重要方面，它也是主计划的一个主要功能。在主生产计划中，把对公司利润有极大影响或使用关键资源的零件或产品，作为主计划项目，编制它们的计划要格外慎重。主计划项目可以是最终产品、装配件或甚至原材料。
2.6.1联机交互方式编制主计划
你可以对所选的项目用联机交互方式编制主计划，甚至用多层BOM展开。这里你让系统生成模拟模式的计划订单。你可以在下达订单之前检查计划订单。例如，你可以检查各个低层物料的可用性。你可以更改生成的计划订单并将之转换为确认的计划订单，然后，在当你确实能掌握计划运行情况时下达订单。
2.6.2单独的主生产计划
在单独运行计划时，系统仅仅计划主计划项目。直接在计划层以下建立BOM层的相关需求量。再往下各层是不编制计划的。这就是说主计划项目可以每日编计划而不影响系统运行。因此，MRP的计划员有机会在主计划影响所有较低BOM层之前审查主计划的更改。这个程序保证将计划的不稳定性控制在最小程度以内，并使计划过程始终保持一致。
2.6.3计划时界
你可以在建立每个物料时定义计划时界并用它来防止自动更改近期未来的主计划。在运行MRP时，系统对在计划时界时间以内的建议订单不做任何自动更改。相反，如果需要新的建议订单，系统把它们计划到计划时界之后。这就是说，你的MRP计划员必须审核任何系统更改主计划的建议。
2.6.4交互式主生产计划及资源平衡
在交互式计划编制时，MRP计划员可以处理MRP自动运行的结果。在计划订单中系统建立的日期和数量是可以更改的，然后新的计划订单可以通过运行模拟计划编制核实。交互式编制主生产计划对调整计划时界以内的计划订单日期尤其有用。同时，MRP计划员可以核查计划对可用资源的影响。这就是说，用同一个工具就可以核查库存并平衡资源。最后，交互式MPS可以用于自制的零件或外购零件。
2.6.5评价
用户定义的计划报表格式有助于MRP计划员快速有效地作出反应。在MPS功能中，MRP计划员可以选择一系列的标准评价方法。评价方法是根据MRP II标准开发的，MRP计划员可以选择一个单独的产品或选择一个完整的产品组。此外，MRP计划员还可以建立用户自己规定的评价方法。

2.7可用性核查（ATP计算）
2.7.1动态可用性核查
你可以用R/3系统进行可用性核查。系统读出每一项事务处理有关的库存量、计划接受量和发货量，考虑可用的库存量和计划接受量。在计算过程中，系统确定已有库存量和计划接受量能否满足需求量。若不能满足需求量，系统将计算产品可用的准确数量。在ATP数量计算中，系统核对现有的接受量是否满足所有的发货量。系统还将核对有无剩余的接受量可以满足新的发货量。还没有分配的数量称为ATP（可供销售量）数量。 R/3还可以在子件层核对配置产品的可用性。
可用性核查的范围通常是工厂层，但是，你也可以在存储货位层或生产批次核查可用性。

2.7.2用户定义ATP逻辑
当你进行R/3用户化时，你可以根据你自己的需要定义产品或子件可用性核查的ATP逻辑。选择相关的需求类型、存储类别和计划接受量。规定是否要评议补充库存的提前期。你可以定义你的可用性核查规则，你可以对不同的业务流程采用不同的ATP逻辑。可用性核查和ATP计算可以在R/3系统中许多领域中应用，如MRP、销售订单输入、库存管理或车间控制（SFC）。

2.8订单报表
除了应用多层追溯功能外──你可以用追溯功能查到造成某个订单或需求量的需求来源——R/3为制造公司提供一个有力的报告工具以跟踪销售订单或计划需求量的进展过程。订单报表对一个产品或MPS项目所有的BOM层提供一个订单处理现状的概貌。任何生产或采购层的潜在计划问题都将会暴露出来。对每个需求要素，报表决定哪一个计划接受要素──如计划订单或采购申请单──已经列入计划。根据MRP要素的采购状态使用不同颜色使分析更为方便易懂。例如，红色计划订单表明在某一个较低生产层存在例外情况。你可以逐层核查，也可以只评议有例外情况的MRP要素。

3.分销资源计划（DRP）
分销资源计划把MRP II扩展到全球范围的分销和制造网络来管理商品的来源和流动。其最终目的是要通过电子数据交换和开放界面，连接制造资源计划和DRP以建立一个分时段的“www (world wide web)”供应与需求信息。
R/3系统用两个不同但又互补的概念支持这个宏伟的目标。在一个多场所的R/3系统，DRP是基于跨场所的MRP逻辑。在安装多个R/3情况下，DRP应用R/3集成计划系统的ALE（应用程序连接）概念。 R/3系统在MPS层处理产品供应链的DRP。单个分销场所是需求的源头，通过MPS净需求计算逻辑建立对生产场所的补充库存订单。分配给生产场所有几种方式，包括按百分比分配货源逻辑（生产配额）。中心场所的计划员可以为分布在全球的各个生产和分销场所协调全球的货源分配。 R/3系统为DRP提供有用的库存管理工具，如分时段的安全库存和库存目标水准。此外，还提供运输功能。

4.物料需求计划及库存控制
4.1主要特征：联机或自动地通过事件引发MRP运行。基于生产率或详细工艺路线的集成能力计划。按特定订单建立的相关需求量的可选功能（用于订货生产）。用可供应天数原则的库存目标管理。短缺或脱期管理。在物料层具有各种批量规则程序及批量规则参数。通过“MRP图表”维护主文件数据MRP参数。可以按你的需要裁剪的先进用户界面（显示MRP表）。

4.2,MRP概述
MRP的主要功能是监控库存，并自动建立相应的建议订单，以确定你所需要的物料的数量及需用的时间。 MRP的基础 :在MRP，系统用在净需求计算中得出的采购或生产计划需求量对比可用的仓库库存或计划接受量。如果出现短缺，就是说，如果可用的库存量小于需要的数量，系统将提出建立订单的建议。

4.3总体计划
4.3.1净改变计划
通常在每日末对工厂全部MRP的相关物料用净改变程序运行MRP。这种程序仅仅计划那些库存或需求量有过变化并在计划文件中用适当的标记指示的物料。由于运算时间较短，使MRP计划员可以在较短的间隔期内多次重复运行净改变计划。这种间隔甚至可以通过定义计划期进一步缩短。这使得MRP计划员可以按照他的要求总是能掌握当前最新的计划结果。有关关键零件及例外情况的信息由系统自动生成，这使MRP计划员可以从例行日常监控事务中解脱出来。为了进一步改进工作，你还可以用平行处理功能。
4.3.2编制多层计划和作业进度
每次运行计划编制，都为一个装配件建立新的计划订单，系统展它的物料清单以确定相关需求。系统还对相关需求件计算计划订单提前期并设置完成日期。你可以确定生产或采购的基本日期。此外，还可以通过计划订单的工艺路线及工序确定各个详细的作业计划日期。
4.3.3失效零件
在运行多层计划时，系统还要考虑所谓停止使用的零件。如果你规定从某个特定日期开始，一个零件将要被另一个零件替代，运行计划编制也会规定相应的相关需求量。同样，如果你定义替代零件，在BOM展开时也会考虑。

4.4单个项目计划
4.4.1编制单个项目，多层计划
如果你要计划一个特定的物料，并检查其对相关的组装件及零部件的影响，你可以运行单个项目，多层计划。在运行这种计划编制时，对所选物料的全部BOM结构进行计划编制。注意，也可以对产品组的全部物料运行单个项目计划编制。
4.4.2编制单个项目，单层计划
如果你不需要计划全部的BOM结构，你可以限制单个项目计划只运行到单个层次。这样系统仅对输入到MRP的物料编制计划。

4.5销售订单计划编制
在订货生产环境下，你可以用销售订单运行计划编制。运行计划编制时，你输入销售订单，然后系统展开这个销售订单所用的BOM结构中全部订货生产项目──在运行计划编制时用于现货生产的物料不包括在内。如果你单独计划销售订单，在MRP表中为这些销售订单建立一个单独的计划编制区段。
4.5.1基于事件的MRP
为了能快速反应客户的需求，你必须可以将有关销售订单的变化信息直接传送到MRP。用基于事件的MRP，你可以命令系统在每次销售订单更改时运行销售订单计划编制。在此过程中，立即将更改信息传到生产和采购，而不需要MRP计划员用人工启动来运行计划编制。
4.5.2订单建议
在运行计划编制时建立的订单建议类型是根据物料的获取来源确定的。对自制物料，建立计划订单。对外购件，MRP计划员可以在计划订单、采购申请单或交货计划进度中确定。
4.5.3计划订单
计划订单是需求计划的重要计划工具。用它来编制计划和作业进度的数量和日期。只有当你核查过计划订单、并得出满意的结果后，才开始生产或采购。对生产来讲，你将计划订单转换为生产订单，如果你是在一个重复性生产的环境下，系统将根据计划订单的信息运行日作业计划。对外部采购来讲，你将计划订单转换为采购申请单或交货计划进度。计划订单是在运行计划编制时为弥补短缺由系统自动建立的。如果需要更改日期或数量，系统会自动调整计划订单。这保证采购或生产可以迅速适应新的需求。

4.5.4批量规则
如果净需求计算显示某日出现短缺，系统在批量计算中决定应获得物料的确切数量。MRP计划员在物料主文件记录中选择对该物料最适合的批量规则程序。R/3系统支持多数批量规则程序，如按需定量、固定批量、周期用量等批量规则程序。除选择的批量规则程序外，可以进一步用定义最大和最小批量来限定批量。此外，可以定义进位值使批量是订货量的一个倍数。
如果你要在一个计划期内定义两种不同的批量，例如，近期你要用按需定量，但对稍远的将来要用月需求量作为批量，你可以使用远期批量规则功能。你可以根据你公司的要求设定近期和远期的时间跨度。
4.5.5目标库存及供应天数
你可以用需求量的满足程度，根据当前的需求量来确定安全库存量。安全库存水准是用平均日需求量来计算的。因此，它能自动满足当前需求量的变化。你定义最小、目标和最大的满足需求量程度的天数，系统用这个信息来计算最小、目标和最大的安全库存量。
系统处理满足程度的方法如下：计划编制运行时，核查库存水准是否在最小和最大库存之间。当库存量低于最小安全库存时，系统将增加获取量使库存水准恢复到目标水准。当库存水准超过最大库存量时，系统将显示例外信号。

4.6基于冲销的计划编制
基于冲销的计划编制是简单易用的计划程序，有三种主要方法：重订货点计划编制 ,基于预测的计划编制 ,分时段的计划编制
4.6.1重订货点计划编制
在重订货点计划编制时，系统对比可用的仓库库存量与重订货水准。如果可用的仓库库存量低于重订货水准，将生成一个订货建议。如果需求量意外地增加或不能按时交货，安全库存可以保证物料的可用性。重订货点计划编制分为两大类：人工编制计划 :MRP计划员规定每种物料的重订货点及安全库存。自动进行重订货点监控和计划编制。自动编制计划 :这里，未来的需求量是由物料预测决定的。系统根据服务水准及补充库存所需的提前期，自动计算重订货点和安全库存水准。若预测程序是经常定期进行的，重订货点和安全库存水准将按照当前消费及交货情况自动调整。
4.6.2基于预测的计划编制
在基于预测的计划编制时，物料需求量是由预测程序建立的。根据历史数值建立预测需求量，然后作为运行计划编制的出发点。MRP计划员可以规定预测的划分时段，以及每个物料进行预测的时段数。如果时段划分过长，为了便于编制计划预测需求量可以按较短的时段划细。此外，MRP计划员还可以规定在计划编制时应考虑有多少个预测时段。
4.6.3分时段的计划编制
如果一个供应商总是在一周的某一天交货，对这个物料就要按照同一的交货周期编制计划，但是要用交货期抵消。可以用分时段计划编制来实现。还可以用这种类型的计划编制同长期计划批量规则功能结合使用。

4.7计划编制的结果
4.7.1例外信息
在运行MRP时，系统自动辨认有矛盾的情况并将之以例外信息的形式记录下来。这样，MRP计划员只需要注意MRP清单上的例外情况。
4.7.2计划编制结果
MRP计划员有两种查阅计划编制结果的选项： MRP清单 ,库存/需求量一览表
4.7.3MRP清单
MRP清单是MRP计划员最重要的工具。每一件物料有一个编制计划时计算的未来库存量及需求量的记录。MRP清单可以联机显示，也可以打印出来。 MRP计划员可以利用MRP清单的灵活显示功能处理特定范围的问题。例如，你可以显示全部在计划编制运行中有计划问题的物料，这些物料可能需要重新编制计划。可以用任意时段来显示接受量和发放量。为了找出最严重的问题，可以按照问题需要紧急处理的优先级，用高亮度显示例外信息。也可以从一个例外信息直接跳到下一个例外信息。为了检查哪一个例外信息在早先运行计划编制已经发生过，你可以根据旧有的和已经处理过的，及新的和尚未处理的，对例外信息进行分类。在每次接受和发放物料时，MRP计划员可以调出更详细的信息。MRP清单还可以直接对比库存量/需求量的情况（见下）。就是说上一次运行计划编制的情况可以同当前的计划编制情况进行对比。最后，MRP计划员可以利用MRP清单中各种处理选项对订单建议进行更改、重新编制计划或重新核查能力。
4.7.4库存量/需求量一览
库存量/需求量一览的结构形式和内容与MRP清单对应。两种清单不同之处是：当前对库存量/需求量情况的最新更改（收货，建立订单等等）立即在库存量/需求量情况中显示出来，而MRP清单只是一个在上一次运行计划编制时，计划编制情况的静态显示。可以同时比较这两个清单，使你能方便地显示和分析自上一次运行计划编制以来，计划编制情况的变化。因此，MRP计划员可以连续地控制当前物料的可用性。在这个显示屏幕中还可以利用其它功能处理订单建议。
4.7.5多层追溯和订单报表
通过多层追溯，可以确定每一次收货和发货依据的来源。万一交货脱期，对找出生成订单的需求的来源以及脱期的影响面是特别有用的。
订单报表是提供各种BOM层次当前状态的一览表，可以是订货生产或现货生产物料。就是说，你可以很快地查出对装配件或零部件生产或采购可能引起的任何问题。对每个需求内容，系统确定哪一些接受的内容已经编制了作业计划。因此，MRP计划员可以对某一个销售订单检查其生产过程。你还可以看出特定BOM层次上的特定子件存在什么短缺或是否有满足完成日期的问题。

4.8库存搬运及库存量控制
MRP要想取得成功必须严格和实时地控制库存。在R/3系统中有关你公司各个库存总是保持清楚和最新的信息，因而提供了有效后勤保证的基础。库存结余是在库存货位层、工厂层或价值范围层按每种物料分别维护。
4.8.1批控制
你也可以在生产批次层控制任何物料的库存，这时生产批次作为库存的子项单独编号，在R/3系统中称为批次（batch）。R/3支持灵活的编号方案，因为对每一种物料批号必须是唯一性的。通过批号你可以在所有的生产层跟踪物料的交付和消耗情况。你可以向一方跟踪到原材料，而向另一方跟踪到产成品和包装产品。批或批次控制在医药工业是必需的；但是许多流程工业或混合型工业，如半导体及纺织业，也需要批控制。除了跟踪正常的库存，系统还可以管理各种特定的库存类型。这包括质量控制库存、冻结库存、托收库存等等。
4.8.2跟踪库存发货
在R/3系统中，物料消耗是用每单个库存对生产订单、计划运行或任何其它用途的发货事务处理来控制的。即使库存发货是用倒冲法自动处理的，发货还是按日期、数量及收货人进行跟踪，并分配到一个成本采集单位或生产订单。
4.8.3库存控制
系统支持各种库存盘点方法，包括循环盘点和随机方法。系统根据库存物料的消耗值建立帕拉图(Pareto)A,B,C分类。你可以用R/3的仓库管理系统连续不断地进行库存控制。通过R/3，库存数值总是不断更新，由于信息集成，会计部门总是可以访问库存物料的精确价值。

5.长期计划编制和模拟
5.1主要特征：长期计划编制支持企业的计划编制和预算编制。长期计划编制使用独立的计划数据和无限的计划时界。长期计划编制模拟MRP和能力计划。长期计划编制根据通用的主文件数据以保持同运作计划一致。可以同时维护多个计划方案。

5.2长期计划编制和模拟：目的
为了进行长期生产计划编制，例如年度计划或滚动的季度计划，你需要未来库存量和需求量情况的信息。就是说，你需要知道销售及运作计划对资源的影响，或者说，已有的能力实际上能否生产出销售计划提出的要求？如果能得到这样的信息，你可以提早作出决定是否要增加额外的工作中心以满足瓶颈工序或者需要另外购买机器以满足销售目标。长期计划编制的结果也可以用于采购部门。他们用未来需求量的信息来预计未来的订单。这提供采购部门同供应商洽谈交货进度及合同一个基础。在长期计划编制中，建立各种主计划方案并逐个用模拟模式测试计划编制的运行和能力计划。这里，系统计算能力需求、成本中心的作业活动类别需求和采购件需求。运作数据提供长期计划编制的基础是：各种BOM、工艺路线及工作中心。因此，不需要再建立新的运作数据。然而，你可以为用于模拟计划目的的需求程序建立个别的版本方案。一旦得到模拟计划的结果，你可以决定是否放弃现有的需求程序，或用所期望的长期计划方案来替代。长期计划编制的计划与评价程序同运作计划的评价程序是分开的。可用各种单独的长期计划编制工具，尽管它们的用法是一样的。因此，不需要再花力气去掌握新的功能。

5.3长期计划编制和模拟：功能
使用长期计划编制，你可以评价各种主计划的模拟方案。你从SOP的计划生产率，或任何R/3系统内外的预测开始。你用需求管理产生各种模拟需求量的特定需求程序。
5.3.1模拟MRP和能力负荷
现在你准备运行MRP来生成模拟计划订单。模拟计划订单对你的装配线生成能力负荷。
MRP对全部的模拟需求展开物料清单直到原材料层，并生成各个低生产层的相关需求和计划订单。所有相关需求和计划订单仅仅都是模拟的──它们不影响实际的运作。从模拟计划订单按照正常的工艺路线的工序，在全部生产层生成能力负荷。在能力计划时你把这些能力负荷看做是模拟能力负荷。
与运行MRP相反，你还可以用基于冲销的计划程序或用看板法生成计划物料的相关需求。
带有有效期的计划的工程更改，在计划期内也应加以考虑。
5.3.2计划方案
你用计划编制方案来定义长期计划编制用的各种参数设置，如计划期、需求程序版本以及是否应包括来自计划运行的确认接受量。你甚至可以在工作中心层定义各种可用的生产能力并将它们分配到各个计划方案去。当你下达一个计划方案时，系统在一个单独计划文件为长期计划编制的建立计划文件录入。这保证运行中的计划是独立于模拟计划运行之外单独进行的。
你可以对各个计划方案维护各并行的模拟，你可以将它们中的任意一个结果同运行中的计划情况对比。你还可以将一个模拟结果同另一个模拟结果对比。
5.3.3实现模拟的计划
一旦得出了模拟结果，并有一个能满足你的要求的长期计划方案，你就可以用你全部的或部分的新方案替代正在运行的需求程序。你还可以对现行的计划模拟一个附加计划，并在在模拟过程最后阶段加到你现行计划上。例如，在实际计划期后期的另一个月份，在装配线上扩展生产工序。
5.3.4连接到成本中心预算编制
由于R/3 PP系统与成本会计充分集成，你可以在你的生产成本中心评价模拟生产作业活动。这有利于编制预算。系统计算人工工时、机器台时和准备时间，区别各种生产作业活动并对你的成本中心定义费用率。

6.能力需求计划
6.1主要特征：能力计划工具在整个R/3系统中都要使用，如在销售与运作计划、主生产计划、车间控制和项目系统等。 R/3提供粗能力计划、基于生产率的计划和根据工艺路线运行的详细计划。 R/3的交互式计划表有利于平衡能力。 R/3具有集成的有限能力计划功能。

6.1.1概述
能力需求计划（CRP）和作业进度对每一个制造业都是基本的和关键的功能。管理失误或忽视能力会对世界级的制造业带来灾难。你必须对小而多变的生产批量用最少的缓冲时间实现可靠的作业计划。少量对瓶颈工序管理不当或集成不善的制造过程往往会造成大量的问题。这里，R/3帮助你实现透明的、改进瓶颈管理以符合客户的进度要求。

6.2提前期作业计划
6.2.1作业计划的详细程度
R/3系统根据工艺路线和网络进行提前期作业计划。物料需求计划提供定单的基本日期，作业计划根据它确定定单和工序的开始日期和完成日期。因为每一个计划阶段都可以进行详细的作业计划，计划订单和生产订单都可以编制计划。在不同的情况下公司需要不同的计划详尽程度，R/3系统允许你有最大的灵活性来定义详尽程度。例如，当进行粗能力计划时，你只需要每个工序的执行时间，而在详细计划时你可能需要将执行时间分解为准备，加工和拆卸清理时间。
6.2.2提前期作业计划的基本要素
提前期作业计划需要考虑以下时间要素：工序时间：准备和拆卸清理时间（与批量无关）及加工时间（与批量成比例）工序间时间：等待，传送和排队时间浮动时间：生产序列前后的缓冲时间
包括浮动时间的总提前期 ,总工序提前期浮动排队准备加工拆卸等待传送计划开始计划完成 .
6.2.3公式
编制作业计划时，要用标准数值计算工序的准备和加工时间，而这是用公式计算的。这种计算可以用标准公式或你自己定义的公式。你可以更改现有的公式或建立一个反应复杂生产要素的公式，如定期出现的准备时间。
6.2.4计划订单作业计划编制
如果你用工艺路线编制计划订单的作业计划，MRP根据批量和工艺路线中的工序计算提前期编制计划。如果在系统设置中规定了浮动时间，R/3在工序序列的开始和结尾使用浮动时间。
然而，也可以不用工艺路线来编制作业计划。这时，计划订单是用产品主文件和物料主文件记录中的相应参数来编制作业计划。计划订单通常用倒排方法编制计划，从产品或物料的需用日期开始倒排。如果倒排的计划推延到今天之前，系统可以自动从今天开始顺排作业计划。在这种情况下，根据设定，系统可以自动减少工序间时间或浮动时间。系统也可以分割工序或使之重叠，以进一步减少工序提前期，直到满足订单的需用期为止。
6.2.5浮动时间
在计划订单开始和结尾的浮动时间是R/3系统作业计划编制的一项重要因素。正确应用浮动时间可以使物料计划更可靠，而且有助于缓解少量的车间干扰。
6.2.6生产订单作业计划编制
你可以用工艺路线来编制生产订单的作业计划。编制计划的算法同编制计划订单是一样的，你可以正排或倒排计划。系统可以从任何定义为瓶颈的工序开始编制作业计划，对其后的工序用顺排计划，对其前面的工序用倒排计划。当你在一个工作中心优化工序顺序并需重新编制订单作业计划时，这是一个重要的功能。
6.2.7作业计划编制结果的图形显示
借助于图形你可以很快地查阅作业计划编制情况，计划结果是用甘特图的形式显示的。
6.2.8缩减提前期
万一有紧急订单或订单已经脱期，系统可以自动采用缩减提前期方法。你可以在客户化程序中规定缩减方法，同时规定它们适用的订单。系统不仅可以缩减浮动时间和传送时间，而且可以用分割工序或重叠工序作为一种缩减方法。

6.3可用能力
在每个工作中心你可以用任何计量单位定义任意数量的能力。除了“人工”和“机器”两种能力类别外，你可以定义任何你要的能力类别。例如对紧急订单的保留能力、消耗的能源或流程的产出物。你也可以定义能力集，如分配到几个工作中心的保留员工集。如果生产情况有需要，你可以在一个工作中心──例如，在一条生产线──对不同的技术等级的操作人员设置几种人工能力。在选择图表上，你可以规定计划是在在各个单独能力层上编制的，这些单独的能力再分配到一个选定的能力上。你可以建立工作中心同存储在R/3人力资源管理系统（HR-PD）的员工主文件数据之间的联系。这使你可以查阅分配在特定工作中心的工人的技术条件。这有助于你搜寻特殊技能的工人。你可以将这位特定工人连接到一个生产订单的关键的车间工序上。
6.3.1维护可用能力
你可以对每项能力资源在时间坐标轴上定义变动的可用能力。为了做到这点你使用可用能力的各种计量单位及时间间隔。你可以通过定义集中维护班次的顺序来简化你的工作。就是说你只要改变班次顺序而不需要改变个别可用能力。
6.3.2等级
属于同一个工厂的工作中心可以安排在一个等级中，便于你累计可用能力和能力需求量。你可以用等级实现各种累计策略，并在等级图形中显示和维护。
6.3.3能力需求
计算和调度能力需求包括能力评价和能力均衡两个基本方面。可以为以下能力类型生成需求：计划订单这是一个长期和中期计划的计划工具。通过计算计划订单的能力需求，你可以在较早的计划阶段检查能力的可用性。就是说，甚至在较早的阶段就可以计划关键工作中心的承诺能力。生产定单/工艺过程订单这是一个详细计划的计划工具。数据是根据计划订单得来的，其能力需求可以现在就详细地计划和均衡。维护订单维护订单生成的能力需求可以作为详细计划和能力均衡的基础。网络网络是在项目系统中使用的。你可以计划每项作业活动的能力需求。
6.3.4能力
你可以对每一个分配到工序的能力计算能力需求。因为几个能力可以分配到一个工作中心，就是说，对一个工序可以生成一个或多个能力负荷。
6.3.5公式
每个能力的负荷是根据工序中的标准值计算的。除标准公式外，计划员还可以用公司自己规定的公式。
6.3.6子工序
你可以通过用指定一个工作中心有各种能力的子工序来进行更详细的计划。用这种方法你可以详细描述一个制造单元中的每个步骤。
6.3.7分布功能
能力需求是分布在占用一个工序的运行时间上的，用分布功能可以灵活地定义。
6.3.8计划层次
R/3在整个业务流程进行能力计划及能力均衡，目的是要将有限的资源同实际的或计划的需求量协调一致。应用程序包括：销售系统：在销售订单输入（订货生产）时检查可用能力。销售及运作计划（SOP）：保持需求计划同可用生产能力均衡。 MPS：核查主生产计划的可行性（计划订单的能力负荷）。车间控制（SFC）：均衡瓶颈工序的能力需求。 R/3在设备维修（PM）和员工计划与发展（HR-PD）中与能力需求计划集成。 R/3在整个系统中使用同样的能力负荷算法。这是由工作中心公式确定的。在R/3中能力计划设计为用于各种系统应用程序的多功能库。
6.3.9粗能力计划
在销售与运作计划（SOP）中你将你公司的经营计划转换为需求计划。R/3的粗能力计划帮助你初步检查你的需求计划是否与关键的可用资源协调一致。RCCP使用SOP计划表作为主要的用户界面。粗能力计划的对象通常不是产品，而是产品组或产品系列。R/3在计划工作中心层建立能力负荷，计划工作中心的可用能力是从所属各个工作中心累计得出的数值。在RCCP阶段你通常不在生产/工作中心层建立能力负荷。然而，R/3集成粗能力计划与详细能力计划，在同一个屏幕显示中，你可以看到粗能力计划的能力负荷，也可以看到详细能力计划的能力负荷。在一些混合生产模式或流程工业，粗能力计划已经足以满足生产资源计划的需要──不需要再进行详细能力计划。
6.3.10详细能力计划
一旦你确定了你的主生产计划并建立了新的计划订单，你知道需要什么产品和物料并知道什么时候需要它们。你可以在确认订单、生产或流程订单层开始详细计划。这要根据你的计划期以及运行系统的方式。对重复性生产或流程工业的流程订单，你可以用日产进度来代替生产订单。在项目管理系统，能力负荷是由项目的作业活动生成的。R/3评价工艺路线、网络或配方中的每道工序，并编制订单的提前期作业计划。然后，系统将详细的能力需求负荷按计划的工序时间加到你的工作中心能力上。
6.3.11能力负荷
将能力需求加到或分派到工作中心时要考虑你的工艺路线所有的条件，包括工序重叠和分割、准备和拆卸清理时间、由于工具磨损造成的重复准备时间等。加载能力负荷有时可以用非常详细的方式进行，例如，生产高精尖的飞机零件的能力负荷。反之，如果你仅仅对面包烤箱生产线分派工作，加载能力负荷就可以非常简单。
6.3.12清除能力负荷
当工序完成后要确认能力负荷已经完成并予以清除。部分确认则部分清除。你可以对分割的能力输入局部完成确认。如果你不需要详细的确认，你还可以只在一个步骤内确认一个分割的工序。
当你更改订单的工序时间、在两个能力之间分割工序、或更改与能力负荷有关的数据，R/3立即在工作中心能力负荷分配中处理这些变更。当你取消一道工序或一个订单时，系统会立即消除相应的能力负荷，使能力负荷信息永远保持最新的状态。

6.4能力评价
在能力评价时要对比可用能力和能力需求，并提供你一个公司能力资源的负荷状况图。
使你感兴趣的信息种类将取决于计划进展到什么阶段和你在公司的位置。例如，你在销售及分销部门工作，你可能特别关心你的客户订单的状况；如果你是负责中期计划的，你可能需要知道非常详细的工作中心组负荷的分析信息。这就是为什么R/3可以允许你按照你的特殊要求对自己的评价方法进行用户化裁剪。定义各种评价方法的工具有图表、能力编组及顺序分类以及其它方法，你可以根据需要来选用。
6.4.1图表(profiles)
你使用一个图表来定义你要分析的周期、要评价的工作中心和要分析的订单和工序。例如，你可以用它来选择在下两周内车床车间所有下达的生产定单。
6.4.2编组
你可以将各个单个的能力编成组。例如，评价中期计划时，你可以为计划订单的和生产订单定义以月为周期。在短期计划时，同样的能力再分割成以日/周为周期，细化编组。
6.4.3顺序分类
根据你的需要，你可以将一个组内的数据分类，例如你可以将负荷以周为周期进行编组，来设置评价方法，在这个周期里，单个负荷再按工序开始日期、工作中心或订单号分类。
6.4.4累计
累计对粗能力计划和生产率计划特别重要。除了累计不同周期的负荷外，你还可以用工作中心等级显示，灵活地累计不同等级的能力负荷。你可以定义各种工作中心等级并将它们累计到下一个等级上。
6.4.5显示类型
R/3提供几种预先定义的报表格式，但你还是可以定义你自己的格式。你可以设定显示周期的长度，规定能力负荷类型及其它参数。系统可以显示每个周期、每个工作中心的全部能力负荷。显示包括原始信息，如与订单号及工序号相对应的生产定单或计划订单。你可以在详细显示和汇总显示之间切换。你可以通过敲击鼠标从能力负荷转移到订单本身，以得到关于能力需求更多的背景信息。
所有的能力评价都能够说明每个周期的累计能力负荷。累计能力一览提供了重要信息，特别对那些瓶颈工作中心，因为它们能清楚地说明订单脱期状况的发展趋势。
6.4.6Excel界面
你可以通过对话界面将负荷分析转移到MS-EXCEL。你可以用这种方法在MS-EXCEL继续进行负荷分析，为了便于你的内部演示，也可以将它们转移到任何桌面应用程序上去。

6.5能力均衡
能力均衡功能使你可以在每一个计划阶段以一种灵活的方式协调可用能力和能力需求。在PP中有各种可用于能力均衡的工具。
6.5.1计划表
有两种类型的计划表：表格式的计划表和图形式的计划表。后者给你一个图形显示，你可以在上面更改可用能力和能力需求信息。计划表包括几个围绕公用的x-轴垂直布设的图表。你可以选择x-轴上的比例和窗口，表示时间。在标准格式中，计划表包括两个图表：上面的图表表示工作中心和可用能力，下面的图表表示还没有派工的工序。对工序派工通过用鼠标选中下图表中的工序将其拖动到上图表中选中的时段中去来实现。表格式计划表有两个画面：标准画面显示一个工作中心的各种能力，以及有关可用能力的详细信息。已经分配的能力需求量和某时段尚未分配的能力需求量的订单/工序集。第二个画面显示几个工作中心的剩余可用能力以及每个时段的能力。除了显示由详细计划编制生成的需求量外，你还可以在计划表中显示按生产率或粗能力计划编制生成的生产订单的能力需求。你可以从各种R/3的应用程序或从一个单独的菜单访问计划表。你可以从计划表引入几乎所有的能力均衡功能，包括分割工序、改变一个订单内的工序顺序、改变可用能力等等。
不论你用哪一个应用程序，不论是车间控制、重复生产还是项目系统，计划功能的处理都是一样的。你可以用强有力的设置功能来设计计划表的格式、设定计划表的名称和尺寸以满足你的要求。你还可以选择所要显示的数据，例如，一个工作中心的能力一览、一组工作中心的能力一览──累计的或详细的──或在一个生产定单中使用的全部工作中心能力一览。
6.5.2均衡能力的利用率
在MRP II中能力均衡最重要的目的是满足交货期和减少准备时间。通常车间计划员或车间主任的技术水平决定了能力均衡和能力优化的有效性。这里R/3提供了足够的支持：如果一个机器工作中心同时有几个能力需求（你又不能在几个订单中进行分摊），系统将无间隔地安排各个工序的顺序。你可以在现有的顺序中插入工序，这时系统将移动后面的工序并重新调整相应订单的计划。
l 如果你从现有的顺序中撤消工序，系统会用其它工序来填补。
6.5.3模拟
在每一个计划阶段，你都可以建立多种均衡方案的模型、进行更改并观察能力利用的显示结果。你可以进行的更改包括：更改一个工序的工作中心，分割工序、更改一个工作中心的可用能力（例如更改工人人数）、调整日期、减少浮动时间等。你可以按版次来保存模拟结果，以便在下达优化的生产模拟结果前比较解决问题的各种方案。
6.5.4有限能力计划
有限能力计划用预先定义的策略，是一种有实用价值的工具。它的优点是在提前期计划时考虑已经分派的订单，以避免出现超负荷的情况。 R/3的有限能力计划同主生产计划、MRP和车间计划完整地集成，这样当你更新你的计划时可以避免信息延迟。在一个面向客户的事件驱动的ERP环境下，每一个新的、更改的或取消的销售订单可以立即影响到你的车间的各道工序。供应商推迟或提早交货、废品率的变化或计划外的设备维修都会造成计划的变动。用R/3你直接将这些信息输入到生产定单计划并自动编制计划。
6.5.5核查
物料可用性核查可用于每一个计划阶段，以便保证对订单有足够的可用资源。系统还要核查当计划开始生产时，工作中心是否有足够的能力。如果没有足够的能力，系统会建议一个日期，使订单执行时不会出现瓶颈。此外，系统还可以进行考虑工序日期的一定范围的核查，如一个工序是否在订单的基本日期内。
6.5.6优化顺序计划
能力均衡的核心是确定优化的生产顺序。这对当瓶颈工作中心有物料排队时会是重要的。你可以定义灵活的分类和排序标准以解决复杂的排序问题。
6.5.7用户定义作业计划编制策略
为了自动地分派及重编生产订单计划，你可以组合各种设置到一个或几个用户定义的策略中。R/3强有力的自动计划编制功能可以帮助计划员有效地掌握生产定单的高工作负荷。

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