MRP存在的七大缺陷，你造吗？

制定物料需求资源计划对于现代制造业的运营十分重要。如果没有合适的制造业务资源规划，您将面临管理供应链中各个领域（如库存，生产和产出）的挑战。

接下来我们就先了解一下AMRP与MRP的概念，还有AMRP高级物料需求计划到底更好在哪里？

首先物资需求计划（Material Requirement Planning，MRP）即指根据产品结构各层次物品的总数和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式。

其次AMRP = Advanced Material Requirement Plan高级物料需求计划，AMRP综合客户交货需求、库存、生产计划、BOM、物料替代规则等，通过复杂的数学计算，最终给出最即时、最精确的物料需求计划。AMRP很好地弥补了传统ERP的MRP在“总部采购异地送货、智能动态物料替代、每日物料需求计划”等多个方面的空缺和不足，是SCM供应商协同管理的核心数据来源。AMRP将与企业现有ERP系统相集成，并替换取代其MRP模块，最终形成无缝集成、敏捷精准的效果。

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MRP传统模式下的总部接单总部送货流程一般是这样的，如总部深圳统一接单，统一下达采购单给供应商，再由供应商送货到深圳总部，最后由深圳总部调拨物料，送货到异地分工厂，如上海、北京分工厂等。

MRP传统模式的7大缺陷如下：

MRP传统模式的缺陷一：运输成本浪费
每周北京、上海平均各发货两次，紧急物料，EMS快递，单周单运输费用都要大几千元。

MRP传统模式的缺陷二：货品损坏风险大
长途运输，事故风险物料损毁风险较大，供应商原包装来料纸箱材质差，且大小规格不一，运输途中易挤压变形，造成物料损坏，即造成成本损失，也影响了异地物料齐套；

MRP传统模式的缺陷三：仓库作业负荷大
因为本身工厂的仓储空间和人力都是有限的，货物频繁上下架，捡料配套，属不增值动作，从精益生产角度讲，是一种浪费。

MRP传统模式的缺陷四：最小包装难拆分
在深圳总部，为异地工厂捡料配套时，常常遇到电子料以盘为最小包装单位，虽然总数量能满足各工厂需求，但因无法拆盘分割，造成某一工厂不齐套。

MRP传统模式的缺陷五：耽误时间
原来计划的运输时间可以到达目标工厂，但是二次运输却耽误了时间。

MRP传统模式的缺陷六：烦人的调拨单
复杂的调拨单：计算整体欠料单计入异地代保管仓库存，得出北京欠料数量根据最小包装量，调整调拨数量根据物料库位，调整调拨单，4个库位，就要生成4张调拨单。

MRP传统模式的缺陷七：欠料计算不准确
已下调拨单，北京不即时出库，计算欠料时，如果计入异地代保管仓库存，异地代保管仓库存做了深圳销售订单N的供给怎么办？
传统MRP模式，无法区分各地工厂的需求与供给，只能保证总计划订单数量正确，不能把总计划订单数量分解指定到各个异地工厂。

传统MRP模式，外购物料到货深圳总部后，才能根据各工厂生产需求，做调拨，所以需要总部二次派送。

AMRP高级物料需求计划的模式说明

深圳总部接客户订单时候，就已经区分好该订单将由异地的哪家工厂来生产。
深圳总部的MRP运算，将严格区分各工厂的需求和供给，综合计算得出各工厂的外购料需求计划。
深圳总部下发采购订单给供应商，采购订单中已经明确标明：物料品名、数量、交期、送货地点。
供应商直接向各个异地工厂送货，异地工厂直接收货入账。
异地工厂的数据及时同步到总部ERP与AMRP系统中。

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