为化工厂量身打造数字化应急管理解决方案

行业痛点

1、化工产业的人员管理不到位，普遍存在超员、缺员、越界、串岗等不安全的行为。
2、涉及多部门协同业务时，对流程标准难以严格统一规范，导致业务数据的不完整不规范。
3、化工厂出现紧急情况时，没法做到有效的疏散。
4、对于物资的管理没有做到分开存放，在一些物资被损坏时，其他物资还可以调动使用。

行业背景

1、应急管理局的监管能力升级，信息化提升办事效率（要求化工企业将危险源数据上传至应急管理局）。
2、依据国家政策所示，要符合以下政策
《全国安全生产专项整治三年行动计划》
《“工业互联网+安全生产”行动计划》
《GB/T 33000 企业安全生产标准化基本规范》
《GB/T 13861 生产过程危险和有害因素分类与代码》
《GB/T 24353 风险管理原则与实施指南》
《GB 6441 企业职工伤亡事故分类》
《GB 18218-2018 危险化学品重大危险源辨识》

方案介绍

感知设备：湿度传感器、液位传感器、温度传感器、可燃气体探测器、有毒气体探测器、压力传感器等，感知化工企业安全情况；

通过LR-IOT brain将感知设备感知到的化工安全生产数据采集、传输到到LR-IOT化工安全系统中;

LR-IOT化工安全系统在获取到LR-IOT brian提供的数据信息后，可以进行重大危险源的监测预警、人员在岗在位监管、企业安全生产全过程管理、图表管理等；

数据应用：制度规范档案、风险辨识评价、隐患排查、应急管理、定位管理、监测点管理、教育培训管理、目标责任管理、设备管理、隐患登记、目标追踪、证书管理、变更管理、风险四色图、仓库物资管理、人员管理、风险分区、隐患库、作业管理、视频监控、风险复评、事故管理、实时监测数据、巡检管理、风险分级管控、承包商管理、历史轨迹、车辆管理、隐患治理、变更管理等。

重大危险源的监测预警：实时数据采集、重大危险源信息管理、可视化查看、预警视频联动、报警分级管理、历史数据/报警分析；

人员在岗在位监管：人员实名制管理、出入管理、危险区域警告、实时定位跟踪、视频智能分析预警、视频联动和轨迹跟踪；

企业安全生产全过程管理：企业基础信息管理、目标责任及考核评审管理、安全制度管理、风险分级管理、设备实施管理等；

图表管理：人员、危险源、隐患排查、危险作业、风险等图表；

LR-IOT化工安全系统的可提供信息展示媒介有：电脑终端、手机终端、定位卡片、智能手表、带屏胸牌。

化工厂如何实现应急管理

1、能够快速了解周围环境的情况：
对于报警点周边的有毒可燃气体浓度、人员的分布情况、救援物资的分布情况一目了然。
2、出现异常状况，及时报警：
有毒可燃气体、重点装备设施、重大危险源、人员，作业等报警均会在大屏上展示出位置与信息，并发出光圈提醒相关人员处理。
3、疏散演练能够实时查看人员情况：
应急演练中,可查看人员实时分布和移动情况,包含应急疏散集合点的人数统计等。
4、应急物资能够精准管控：
仓库物资管理系统，与可视化大屏联动，准确在大屏上查看仓库的位置、内部物资的情况。出入库登记盘点，便于企业了解实时应急物资储备情况。

带来价值

1、当厂区发生爆炸等紧急事件时，可使用系统和卡片、腕表等对厂区内员工下发撤离指令，形成长效稳定的应急预案机制。
2、应急物资能够精准管控，能够在原有物资出问题时，能够使用储备物资，减少经济损失。
3、帮助企业加强和规范突发事件应急工作的管理，全国提升员工应急处理突发事件的能力，最大限度地保障员工生命和企业财产安全。
4、出现异常状况，能够及时报警，将出问题的区域标注出来，然后进行有效的处理。

作者：令容网络

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