汽车的DFMEA(Design Failure Mode and Effect Analysis)
DFEMA的全称是设计阶段的潜在失效模式分析,旨在设计研发阶段能保证产品质量满足客户要求的一种控制工具。一般在DFMEA阶段会借鉴以前的产品优缺点,然后进行改进。
DFEMA小组应该是一个以设计责任工程师为组长的跨职能小组,这个小组成员包括对设计产生影响的各部门代表以及内部/外顾客。
DFEMA有六个阶段:产品功能及质量分析、分析故障模式、故障原因分析、确定改进项目、制定纠正措施、持续改进。
怎么进行:
1.组建DFEMA小组
2.列出失效模式、后果和原因
3.评估:影响的严重程度、可能发生的机会、探测出失效模式/原因的设计控制能力
4.计算风险优先指数以确定优先采取的改进措施
5.制定纠正行动计划
6.采取纠正行动
7.重新计算风险优先指数
后果严重度评级(severity rating)S:
9-10 unsafe 不安全
7-8 loss of primary function 丧失基本功能
5-6 discomfort 不舒适、不方便
2-4 noticeable 具有明显的影响
1 no effect 无影响
发生率评分(O):
9-10 failure is almost inevitable 失效几乎是不可避免的
7-8 repeated failures likely 有可能重复失效
4-6 occasional failures likely 有可能偶尔失效
2-3 relatively few failures 很少失效
1 failure is unlikely 不可能失效
发生率表:
探测评分(D):
9-10 remote chance of detecting failure 查明失效的可能性极小
7-8 very low chance 可能性很小
5-6 low to moderate chance 可能性不大
2-4 good chance 可能性很大
估算风险优先数(RPN):
RPN=S*O*D
=后果严重度*是小的概率评分*探测评分
在观察时,应将重点放在较高的RPN上。
DFEMA和PFEMA的关系:PFEMA是指过程失效模式及后果分析,如果在DFEMA阶段做的比较好的话,那么在PFEMA阶段也不会有较大品质问题,但是如果是新产品,往往会出现自身特有的问题点,往往要经过量产阶段或者交付给客户后才能发现问题,就要通过PFEMA加以分析保证。
本公司的DFEMA主要分为五个步骤:
步骤一:持续改善
记录问题名称
步骤二:结构分析
上一较高级别、关注要素、下一较低级别或特征类型
步骤三:功能分析
上一较高级别、关注要素功能及要求、下以较低级别功能及需求或特征
步骤四:失效分析
对于上一较高级别要素和/或最终用户的失效影响、失效影响的严重度、关注要素的失效模式、下一较低级别或特性的失效起因
DFEMA风险分析
当前对失效起因的预防措施、失效起因/失效模式的频度(O)、当前失效起因/失效模式的探测度(D)、措施优先级。
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