模具分类以及塑胶模具设计流程

塑胶模具设计流程

塑胶模具

塑胶模具设计流程

合理的模具设计，主要是体现在所成型的塑料制品的质量（以外观质量及尺寸稳定性）使用时的安全可靠和便于维修，在注射成型时有较短的成型周期和较长的使用寿命以及具有合理的模具制造工艺等方面，在设计当中应当注意以下几个方面：

1、在开始模具设计时，应多考虑几种方案，衡量每种方案的优点，再从中选一种。对于重新复制的模具取其优点改进点。

2、在设计时多考虑过去所设计的类似图纸，吸取其中的经验和教训。

3、分析其注系统，顶出系统，分型面选择及其模具结构。

4、对于自身多阅读一些与塑胶模具设计有关的中外书，从中增长自已的知识面，关心自已的模具在制造和使用中的一些情况，并加以分析。

设计依据

1、尺寸精度及其相关尺寸的正确性：

模具设计程序

1、在开始模具设计时，应多考虑几种方案，衡量每种方案的优点，再从中选一种。对于重新复制的模具取其优点改进点。

2、在设计时多考虑过去所设计的类似图纸，吸取其中的经验和教训。

3、分析其注系统，顶出系统，分型面选择及其模具结构。

4、对于自身多阅读一些与塑胶模具设计有关的中外书，从中增长自已的知识面，关心自已的模具在制造和使用中的一些情况，并加以分析。

设计依据

1、尺寸精度及其相关尺寸的正确性：

三种情况：外观质量要求较高，尺寸要求较低（玩具），尺寸要求较高，（功能性塑料制品），外观与尺寸要求很严的塑料制品，（塑料光学）。

2、脱模斜度是否合理（公差）

脱模斜度直接关系到塑料制品的脱模和质量。

3、制品壁厚及其均匀性

塑料制品的壁厚要具有一定的均匀性，壁厚直接影响产品成型质量及成型后的变形。

4、塑胶种类：

塑料特性对模具的要求，玻璃纤维――模具型腔型芯要有较高的硬度和耐磨性。（模具须热处理）成型阻燃性塑塑性――－（防腐性）透明发饰（模具的处理）

5、产品外观表面要求，透明与非透明。

6、产品的透时，半透时，不透明，色泽的深

7、产品成型后是否有后处理

有些产品在成型后需进行热处理或表面处理，如电镀，烤漆等。如此类产品小而批量大，则必须考虑设计助流道，将制品连在一起。

8、制品的批量，考虑到模具的寿命及选材。

9、注射机的规格：

注射机最大的注射容积，锁模力，喷嘴孔径，注射机容量（最大，最小闭合高度），注射机的顶出，开模最大行程。

10、其它要求：

产品的种类，浇注系统，模具形式（二板模，三板模），顶出方式（一次，二次）操作方式（手动，半自动，全自动）。

设计程序

1、对塑料制品图及实样的分析和消化：

a.产品的几何形状

b.产品的尺寸，公差及设计的基准

c.产品的用途及表面要求

2、注射机型号的确定

3、型腔数量及型腔排列

a.产品数量，颜色，有无侧抽芯及其处理方法

b.型腔的排列，浇注系统的设计，平衡，抽芯机构的设计，镶件及型芯设计以及水路的设计。

4、分型面的确定

a.不影响产品的外观，注意分型面对外观的影响。

b.产品的精度

c.有利于模具加工，特别是型腔加工

d.有利于浇注系统，排气系统，冷却系统的设计

e.有利于产品的脱模，确保在开模时制品留于动模一侧

f.便于金属镶件的安装

5、侧向分型与抽芯机构的确定

6、浇注系统的设计

a.浇口位置尺寸选择在分型面上，以便于模具加工及清理（如流道在滑块上经过，注意滑块不可倒角特例）

b.浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使其流程为最短。

c.浇口位置应保证料流入型腔时，顺避免直冲型腔壁，型芯镶件，以及产生熔接痕或使其熔接在制品不重要的部位。

d.浇口位置及其塑料流入方向均匀地流入，并有利于型腔内气体的排出。

e.浇口位置应设置在产品最易清除的部位，同时尽可能不影响制品的外观。

7、排气系统的设计：（顶针，镶件，排气，专用排气）

8、冷却系统的设计：

a.冷却系统的排列方式及冷却系统的具体形式

b.冷却系统的具体位置及尺寸确定

c.重点部位如动模型芯或镶件的冷却

d.侧滑块及侧型芯的冷却

e.冷却元件，密封结构的设计

9、顶出系统的设计

产品的顶出形式归纳起来可以分为机械顶出，液压顶出，气动顶出三大类。

机械顶出：推杆，推管，推板，推块以及复合顶出

顶出原则：

a.为使产品不变形，推力点应尽量靠近型芯或难于脱模的部位，如制品上细长的中空圆柱（推管）。

b.推力点应用在制品能承受力最大的部位，如位，突缘，壳体形制品的壁缘等处。

c.避免推力点在制品的薄平面上（易破裂，穿孔，顶白），如壳体产品薄，可选用推板，推块）

d.为避免顶出痕迹影响产品外观应设在隐蔽处或非装饰表面

e.受力要均匀

10、模架的确定和标准件的选用

11、模具钢材的选用

12、绘制组立图，加工图

13、设计图纸的校对

14、设计图纸的会签