本实用新型属于建筑外装饰领域，具体地讲，是涉及一种连接稳定性好的铝型材与龙骨的连接结构。

背景技术：

建筑外装饰领域常使用铝型材进行外装饰，铝型材常通过与龙骨连接来实现固定。铝型材与龙骨的连接结构通常包括龙骨、铝型材和连接所述龙骨和铝型材的连接件，所述铝型材为空心的方管，包括型材顶板、型材底板及两侧的型材侧板。

现有技术中，通常在龙骨的两侧固定两块连接板，然后通过螺栓螺母穿过连接板和铝型材，将铝型材吊装在两块连接板之间。而对于吊装在室外高空龙骨下方的铝型材，铝型材与龙骨的连接结构在使用过程中常受到风压产生的动荷载的作用，随着使用时间的延长，其螺栓螺母松动，连接稳定性降低，严重时会脱落，给人的生命安全造成极大的隐患。

因此，铝型材与龙骨的连接结构的连接稳定性就尤为重要。设计一种用于铝型材与龙骨的连接结构的连接件，具有良好的连接稳定性就具有十分重要的意义。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种用于铝型材与龙骨的连接结构的连接件，以克服现有技术中的上述缺陷。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种用于铝型材与龙骨的连接结构的连接件，所述铝型材为空心的方管，包括型材顶板、型材底板及两侧的型材侧板；所述连接件为对称结构，包括连接底板，固定于所述连接底板上表面的肋板及固定在所述肋板顶端的U型连接部，所述连接底板的两侧分别对称开设两个第一通孔，所述U型连接部包括对称的两块连接侧板，所述连接侧板上分别对称开设两个第二通孔；

所述连接底板与所述型材顶板通过第一螺栓螺母组件连接；所述连接侧板与所述龙骨的两侧边嵌合，并通过第二螺栓螺母组件连接。

根据本实用新型，所述肋板为一块，所述U型连接部的厚度为5mm，所述肋板的厚度为6mm，所述连接底板的厚度为6mm。

根据本实用新型，所述肋板有两块，对称布置，所述U型连接部的厚度为4mm，所述肋板的厚度为3mm，所述连接底板的厚度为5mm。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益技术效果：

本实用新型的连接件，具有良好的连接稳定性，极大地提高了铝型材吊装在龙骨下方的安装安全性，且安装效率高，经济性好。

附图说明

图1是本实用新型的第一个实施例的结构示意图主视图。

图2是本实用新型的连接件的结构示意图侧视图。

图3是本实用新型的连接件的结构示意图侧视图。

图4是本实用新型的连接件的结构示意图主视图。

图5是本实用新型的铝型材的结构示意图主视图。

图6是本实用新型的第二个实施例的结构示意图主视图。

图7是图6中上部铝型材的结构示意图主视图。

图8是图6中下部铝型材的结构示意图主视图。

图9是本实用新型的第三个实施例(铝型材为一体结构)的结构示意图主视图。

图10是本实用新型的第三个实施例(铝型材由上部铝型材和下部铝型材卡合而成)的结构示意图主视图。

图11是图9或图10中加强件的结构示意图。

图12是肋板为一块时的连接件结构示意图。

图中：1-龙骨、2-铝型材、3-连接件、4-第一螺栓螺母组件、5-第二螺栓螺母组件、6-加强件、11-侧边、21-型材顶板、22-型材底板、23-型材侧板、24-上部铝型材、25-下部铝型材、31-连接底板、32-肋板、33-U型连接部、34-第一通孔、35-连接侧板、36-第二通孔、211-第一凹槽、212-第一延伸段、213-第一凹槽的开口、41-第一螺栓、42-第一螺母、43-第一垫片、51-第二螺栓、52第二螺母、53-第二垫片、241-第二凹槽、242-钩状结构、251-第三凹槽、252-第二延伸段、253-第三凹槽的开口、61-第三通孔、62-顶壁、63-侧壁。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的技术方案做进一步的详细说明。

如图1和图2所示，根据本实用新型的一个实施例，本实用新型的铝型材与龙骨的连接结构，包括龙骨1、铝型材2和连接所述龙骨1和铝型材2的连接件3，所述铝型材2为空心的方管，包括型材顶板21、型材底板22及两侧的型材侧板23，其中：

如图3和图4所示，所述连接件3为对称结构，包括连接底板31，固定于所述连接底板31上表面的肋板32及固定在所述肋板32顶端的U型连接部33，所述连接底板31的两侧分别对称开设两个第一通孔34，所述U型连接部33包括对称的两块连接侧板35，所述连接侧板35上分别对称开设两个第二通孔36；

所述连接底板31与所述型材顶板21通过第一螺栓螺母组件4连接；所述连接侧板35与所述龙骨的两侧边11嵌合，并通过第二螺栓螺母组件5连接。

上述连接方式采用现有技术。不同于传统的连接方式，本实用新型的连接结构具有良好的连接稳定性，极大地提高了铝型材吊装在龙骨下方的安装安全性，且安装效率高，经济性好。

如图5所示，根据本实用新型，所述型材顶板21上具有对称的倒门型的第一凹槽211，所述型材顶板21向所述第一凹槽211的中心延伸形成第一延伸段212，使第一凹槽的开口213较第一凹槽211的底部窄，能够保证第一凹槽的开口213的宽度大于第一螺栓的最大宽度，小于螺母的最大宽度；

如图1和图5所示，所述第一螺栓螺母组件4包括第一螺栓41、第一螺母42和第一垫片43，所述第一螺栓41的下端嵌入所述第一凹槽211内，并通过第一螺母42卡套在所述第一凹槽211内，上端向上穿过所述连接底板31的第一通孔34，并通过第一螺母42和第一垫片43固定。

如图1和图2所示，所述第二螺栓螺母组件5包括第二螺栓51、第二螺母52和第二垫片53，所述第二螺栓51穿过所述第二通孔36及龙骨的两侧边11，并通过第二螺母52和第二垫片53固定。

通过型材顶板21上的第一凹槽211与第一螺栓螺母组件4的配合连接，有效实现了铝型材与龙骨的连接，且连接稳定性好。

如图6至图8所示，根据本实用新型的第二个实施例，所述铝型材2由上部铝型材24和下部铝型材25卡合连接而成。

如图6和图7所示，根据本实用新型，所述上部铝型材24的型材底板的中部向下凹陷形成倒门型的第二凹槽241，所述第二凹槽241的底部外侧向外突出，形成钩状结构242。

如图6和图8所示，所述下部铝型材25的型材顶板的中部向下凹陷形成倒门型的第三凹槽251，所述下部铝型材25的型材顶板向所述第三凹槽251的中心延伸形成第二延伸段252，使第三凹槽的开口253较第三凹槽251的底部窄。

所述钩状结构242嵌入所述第三凹槽251内，实现所述上部铝型材24的型材底板与下部铝型材25的型材顶板的卡合连接。

根据本实用新型的第三个实施例，如图9、图10和图11所示，所述铝型材与龙骨的连接结构还包括安装在所述第一螺栓41下端的加强件6，所述加强件6的内部中空，顶部具有供第一螺栓41穿过的第三通孔61，所述加强件6罩在所述第一螺栓41下端的第一螺母42上。安装后所述加强件6的顶壁62与所述第一延伸段212的下表面接触。

上述技术方案在第一螺栓41的下端套设有加强件6，罩在第一螺母42外。当铝型材在风压的动荷载作用下发生摇晃时，铝型材的第一凹槽211与嵌入其内的第一螺母42不再是点接触，而是通过加强件6的侧壁63的外表面与第一凹槽211形成面接触，能够有效减少单点承受的压力，从而提高了铝型材抗风压的能力，提高了整体结构的安全性。

根据本实用新型，所述加强件6的侧壁63的内表面与所述第一螺母42的外壁相接触，所述加强件6的侧壁63的外表面与所述第一凹槽之间具有很小的空隙，所述空隙的宽度在0.25mm左右。当连接结构收到风压发生摇晃时，加强件6能够及时将动荷载通过面接触传递给铝型材，从而提高铝型材抗风压的能力，提高整体结构的安全性。

根据本实用新型，所述加强件6的厚度为2mm，内径为13.5mm，高度为8mm。

根据本实用新型，所述加强件6的顶壁62与侧壁63的外表面相接的部分为圆弧形。此时，所述第一延伸段212的下表面与所述第一凹槽的侧壁相接的部分为圆弧形。二者能够匹配。

根据本实用新型，如图1所示，所述型材侧板23的顶端高于所述型材顶板21，高出部分遮挡了铝型材2与连接件3的连接部分，使整个连接结构在外部看来美观，满足装修效果好的目的；此外，还可提高铝型材抗风压的能力，从而提高整体结构的安全性。

根据本实用新型，所述型材侧板23的顶端高于所述型材顶板21的高度为7-10mm。

根据本实用新型，如图12所示，所述肋板32有一块，此时，所述U型连接部33的厚度为5mm，所述肋板32的厚度为6mm，所述连接底板31的厚度为6mm，在此条件下能够保证整体结构的安全性。

根据本实用新型，如图2和3所示，所述肋板32有两块，对称布置，所述U型连接部33的厚度为4mm，所述肋板32的厚度为3mm，所述连接底板31的厚度为5mm。两块肋板的设计进一步加强了连接件的抗风压能力，提高了整体结构的安全性。

结合图1至图12，本实用新型的安装使用方法如下：

第一螺栓螺母组件的第一螺栓下端及第一螺母卡套在第一凹槽内，上端穿过连接底板的第一通孔，并通过第一螺母和第一垫片固定。

第二螺栓螺母组件的第二螺栓穿过所述连接侧板的第二通孔及龙骨的两侧板，并通过第二螺母和第二垫片固定连接。从而实现所述铝型材与所述龙骨的固定。

以上对本实用新型的具体实施例进行了详细描述，但其只作为范例，本实用新型并不限制于以上描述的具体实施例。对于本领域技术人员而言，任何对该实用进行的等同修改和替代也都在本实用新型的范畴之中。因此，在不脱离本实用新型的精神和范围下所作的均等变换和修改，都应涵盖在本实用新型的范围内。