中国海装组装车间里的智能机器人。新华网 韩梦霖 摄

中国海装组装车间里的智能机器人，用于风电机组变桨轴承的智能化装配。新华网 韩梦霖 摄

作为今年重庆市重点推进的“八项战略行动计划”之首，实施以智能化为引领的创新驱动发展战略行动计划，其中一个主要任务就是要让传统产业实现智能化、信息化升级，推动制造业创新发展。

位于礼嘉的中国海装是重庆一家重要的高端装备制造企业，也是中国风电行业的“国家队”，通过十余年发展已成为全球十大风电整机供应商。如今，走进这家传统制造企业，由中船重工自主研发的智能机器人已取代部分人工作业，此外中国海装LiGa大数据平台也投入试运行，遍布大江南北的上百个风电场联结成一张数据的网络，让运维专家足不出户就能了解到各个风电场的实时运行状态。

在中国海装的组装车间，一台智能机器人正挥舞着“手臂”，为风电机组的偏航轴承拧紧螺栓。这项看似“简单”的工序，以往需要两个人花两个小时的时间才能拧完一百多颗螺栓，现在只需要四十分钟即可完成。不仅如此，在工艺的一致性上“机器人”也有明显优势。

“这台智能机器人跟传统印象里的‘机械手臂’不一样，它具备自动识别、智能判断的能力，可以用激光识别、校准每一枚螺栓的位置，而且拧紧每一颗螺栓的力度都有记录可以查询，真正实现了全自动、无人化的操作”。中国海装研究院副院长董晔弘介绍说。

目前，中国海装的组装车间已经引入两台智能机器人，用于偏航轴承和变桨轴承的智能化装配，这两台机器人是由中船重工自主研发，2017年11月正式投入使用。使用智能机器人进行作业后，不仅安装时间相比人工节省了三分之二，力度也能保持一致，还能24小时连续工作，这些都是人工作业无法达到的。

不仅如此，作为一家装备制造企业，中国海装从2016年起就在重庆市科委重大科技专项“智能健康风电机组管理系统”的支持下打造大数据平台，提升数字化水平。目前，中国海装LiGa大数据平台及大数据中心基本建成，LiGa远程运维中心、LiGa气候资源平台和预测性维护应用三大核心应用已初具规模。

在重庆市科委重大科技专项“智能健康风电机组管理系统”的支持下打造的LiGa大数据平台目前已基本建成。新华网 韩梦霖 摄

在中国海装LiGa远程运维中心的中央监控室里，技术人员一双双眼睛紧盯着屏幕，密切关注着全国上百个风场里每台风电机组的运行情况。在这里，每台风机的数据都会实时呈现，当出现故障需要现场处理时，运维中心的专家就会马上作出如何处理的决策，现场迅速调集人员设备前往处理。

“以前，我们需要在每个风电场都派驻运维专家和运维团队，现场解决故障。而现在有了大数据平台，不仅极大提高了人员和物资区域协调的效率，也让运维专家足不出户就能了解到各个风电场的实时运行状态，真正做到了运筹帷幄、决胜千里，故障维修时间平均缩短一半以上”。中国海装研究院大数据研究所所长杨妍妮介绍。

大数据技术的威力还远不止于此，2017年底，中国海装与国家气候中心联合打造的LiGa气候资源平台顺利通过专家组验收。

LiGa气候资源平台负责人王东霞介绍说：“平台除了导入全国的风资源数据，还导入了地理环境信息数据、海拔高度及坡度数据，以及自然保护区和电网分布数据等大量的基础数据。利用这些数据可以做风电场宏观选址规划，选定一个区域后，系统可以自动计算出机位分布，并预估发电量和投资回报等，为我们做风电场开发规划节省了大量前期调研的时间。”

中国海装副总经理汤文兵表示，未来中国海装将继续在市科委创新项目的支持下，加大转型升级的力度，把风电机组的制造优势和大数据智能化前沿技术结合起来，进一步巩固海装的市场地位，做国内海上风电机组制造技术的引领者。