PLC系统调试的步骤

　　系统调试是系统正式投入使用前的必要步骤。与继电器和接触器控制系统不同，plc控制系统有硬件调试和软件调试。与继电器-接触器控制系统相比，PLC控制系统的硬件调试相对简单，主要是PLC程序的调试。PLC系统调试一般可按以下步骤进行:应用程序离线调试、控制系统硬件检查、应用程序在线调试、现场调试。经过调试、总结和整理相关信息，系统可以正式投入使用。（初学者可以结合plc视频教程来学习）

　　一.通电前检查

　　一般情况下，通电前确认PLC处于“停止”工作模式。

　　1)检查各电气元件的安装位置是否正确。

　　2)用万用表或其他测量设备检查控制台(柜)间接线、现场检测开关、操作开关等输入装置、电机、电磁阀等输出装置及控制台(柜)间接线是否正确。

　　注意:检查交流和DC之间、不同电压等级之间、相位之间以及正负电极之间是否存在错误接线非常重要。

　　3)检查操作开关、检测开关等电气元件是否处于原始位置。

　　4)检查被控设备上或附近是否有障碍物(特别是看是否有临时线路)，是否有人工作等。

　　对于采用远程I/O或现场总线控制的PLC系统，可能存在控制台(柜)多、硬件投入大的问题。尤其是开机前要多注意检查系统硬件电路的步骤。一般要先按上述步骤检查每一个控制台(柜)，然后重点检查主控制台(柜)与子柜(柜)之间的电源线和通讯线。尤其是电缆的情况下，不仅要看到电缆中导线的颜色，还要使用万用表等检测设备进行检查。内导体的颜色在中间变化并不少见，所以要特别注意检查。

　　二.通电检查

　　(1)检查电源是否连接到主电源开关。一直连接主电路和控制电路。连接到某个电路后，一般先观察一段时间。如有异常，立即关闭电源检查原因。如果没有异常，连接到下一个电路。

　　对于上述远程I/O或现场总线控制的PLC系统，上电步骤应首先确认副控制台(柜)的电源开关关闭。主控制台(柜)通电后，首先检查主控制台(柜)本身的电源和外部电源是否正确，然后依次测量副控制台(柜)电源的进线电压，再给副控制台(柜)供电。这样，在电源错误的情况下，损耗将被最小化。电源正常后，连接通讯，设置站点地址等参数，检查I/O点。

　　(2)一般至少两人配合检查输入点，一人根据现场信号布置，根据工艺流程或输入点编号地址，依次手动操作现场操作开关和检测开关；另一人在控制台(柜)旁根据现场人员的要求检查输入点的状态，现场范围较大时一般需要对讲设备。按照上述方法依次检查输入点。

　　(3)检查输出点。输出点的检查也可以采用强制的方法，但一般是借助一些已经检查正确的操作开关，编制一个短点动模式的调试程序。一人根据现场信号布置，根据工艺流程或输出点的编号地址进行现场观察，另一人根据现场人员的要求，由控制台(柜)给出输出点的状态，然后依次检查所有输出点。在这一步中，电机的旋转方向、电磁阀的位置以及其他执行器的对应状态都要根据过程和原理进行调整。

　　三.单机或分区调试

　　为了调试方便，可以根据分控制柜完成的控制功能、控制规模或工艺流程，将一个复杂的系统人为地划分为若干个功能区，在不同的区域进行调试。

　　四.在线常规调试

　　调试完分区后，分析分区之间的关系，连接分区完成在线通用调试。

　　下载程序包括:PLC程序、触摸屏程序、文字显示程序等。将编写好的程序下载到相应的系统中，检查系统的报警情况。调试不会顺利，总会有一些系统报警，通常是因为内部参数没有设置或者外部条件足够系统报警。这要根据调试器的经验来判断。首先，再次检查接线，确保正确。如果故障报警无法解决，就要详细分析PLC的内部程序，循序渐进，确保正确性。

　　五.参数设置。

　　参数设置包括:显示文字、触摸屏、变频器、二次仪表等参数，并记录下来。

　　六.设备功能调试。

　　通电后消除报警后，需要调试设备的功能。首先，了解设备的工艺流程。然后进行手动空载调试。手动操作正确后进行自动空载调试。

　　空载调试后，进行带载调试。并记录调试电流、电压等工作参数。

　　在调试过程中，不仅要对各部分的功能进行调试，还要对设定的报警进行模拟，确保在满足故障条件时能够实现真正的报警。

　　当需要对设备进行加热和恒温试验时，应记录加热和恒温曲线。确保设备功能完好。

　　七.系统在线调试。

　　单个设备调试完成后，将进行前后机的在线调试。

　　八.持续长期运行。测试设备的稳定性。

　　九.调试完成。设备调试完毕后，需要申请检验。并在调试过程中归档各种记录。

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