机械制造技术基础【3】
1.过定位：
2.工步
3.工序
4.切削运动
5.切削力：
6.切削速度
7.强迫振动
8.欠定位
9.误差敏感方向
10.误差复映现象
11.装配精度
12.主轴回转误差
13.装夹
14.装配尺寸链
15.自激振动
16.设计基准
17.顺铣
18.切断
19.刃倾角是在基面内测量的。
20.工件材料越软，可加工性越好。
21.采用试切法直接保证零件尺寸时，会产生基准不重合误差。
22.单件小批生产通常采用“工序集中”原则。
23.在车床上对三爪卡盘（软爪）进行“就地加工”是为了减小被加工零件的圆度误差。
24.零件表面粗糙度值越低，摩擦阻力越小，其耐磨性越好。
25.在车床上车丝杠时，产生螺距误差的原因是车床主轴径向跳动。
26.金刚石刀具适于切削黑色金属。
27.精加工的通常采用负的刃倾角。
28.计算车外圆的切削速度时，应按照已加工表面的直径数值进行计算。
29.铣床的主运动是间歇运动而刨床的主运动是连续运动。
30.刀具前角的大小，可以是正值，也可以是负值，而后角不能是负值。
31.刀具的主偏角具有影响切削力、刀尖强度、刀具散热及主切削刃平均负荷的作用。
32.车槽时的切削深度（背吃刀量）等于所切槽的宽度。
33.金属的切削过程也是形成切屑和已加工表面的过程。
34.精加工相对于粗加工而言，刀具应选择较大的前角和较小的后角。
35.积屑瘤对切削加工总是有害的，应尽量避免。
36.刃倾角的作用是控制切屑的流动方向并影响刀头的强度，所以粗加工应选负值。
37.切削加工中，常见机床的主运动一般只有一个。
38.工艺系统刚性较差时（如车削细长轴），刀具应选用较大的主偏角。
39.在切削加工中，进给运动都是连续的。
40.零件的表面层金属发生冷硬现象后，其强度和硬度都有所增加。
41.加工原理误差在加工过程中可以消除。
42.欠定位在加工过程中不允许存在。
43.机械加工工艺过程是由一系列的工序组成。
44.为保证不加工表面与加工表面之间的相对位置要求，一般应选择加工表面为粗基准。
45.在切削运动中，主运动速度最高，消耗功率最大。
46.长定位心轴给孔定位，孔轴的接触长度与直径之比大于1时，可以消除工件的四个自由度。
47.工件受热变形产生的加工误差是在工件加工过程中产生的
48.欠定位是绝对不允许的。
49.工件定位时，若定位基准与工序基准重合，就不会产生定位误差。
50.粗加工时产生积屑瘤有一定好处，故采用中等速度粗加工；精加工时避免积屑瘤的产生，故切削塑性金属时，常采用高速或低速精加工。
51.在切削用量中，对切削热影响最大的是背吃刀量，其次是进给量。
52.光磨可提高工件的形状精度和位置精度。
53.增加刀尖圆弧半径，可减小表面粗糙度的值。
54.粗基准在同一尺寸方向上通常只允许使用一次。
55.需保证加工表面的余量均匀，应选择不加工表面为粗基准。
56.在夹具设计中，不完全定位是绝对不允许的。
57.刀具主偏角是主切削平面与假定工作平面间的夹角（即主切削刃在基面的投影与进给方向的夹角）。
58.在刀具角度中，对切削力影响最大的是前角和后角。
59.在刀具磨损的形式中，前刀面磨损对表面粗糙度影响最大，而后刀面磨损对加工精度影响最大。
60.拉削相当于多刀刨削，粗、半精和精加工一次完成，因而生产率高。
61.增加刀具进给量，可减小表面粗糙度的值。
62.制订单件小批生产的工艺规程时，应采取工件分散原则。
63.工序尺寸常按“入体原则”标注。
64.互为基准可以使被加工表面余量均匀。
65.主切削力FZ是计算机床功率及设计夹具、刀具的主要依据。
66.精磨时，应尽可能采用粒度号大的砂轮。
67.砂轮的硬度是指组成砂轮的磨料的硬度。
68.在刀具角度中，对切削温度有较大影响的是前角和主偏角。
69.积屑瘤对切削加工过程的影响，有弊也有利。
70.刀具的标注角度随着刀具的安装条件和进给量的大小变化而变化。
71.滚齿和插齿加工原理都是用展成法加工齿形。
72.麻花钻主切削刃各点前角变化很大，从外缘到钻芯，前角逐渐增大。
73.外圆车削时，刀尖安装得高于工件轴线，工作前角减小，工作后角增大。
74.刀具前角增大，可以减小切削变形。
75.在平面磨削中，周磨比端磨的磨削效率要高。
76.立式钻床上钻孔，其主运动和进给运动均由刀具来完成。
77.端面磨削比周边磨削获得的表面粗糙度值小。
78.齿轮加工刀具分为成形法齿轮刀具和展成法齿轮刀具，盘形齿轮铣刀属于展成法齿轮刀具。
79.直齿内齿轮通常在滚齿机上加工。
80.工件定位时的欠定位是指少于6个自由度的限制。
81.要使工件能满足加工要求就必须限制工件的6个自由度。
82.辅助支承不起定位作用。
83.确定夹具定位方案时，过定位在精加工时是允许的。
84.工件在夹具中安装一定要完全限制6个不重复的自由度才能满足要求。
85.斜楔夹紧的自锁条件是：楔角应小于两接触面摩擦角之和。
86.定位和夹紧不能同时进行，必须先定位，后夹紧。
87.一般说来，表面粗糙度值越大越不耐磨；但表面粗糙度值也不能太小，表面太光滑，也会导致磨损加剧。
88.零件表面粗糙度值越低越耐磨。
89.加工一批工件，原来尺寸大的，加工后尺寸仍然大。
90.在安排加工顺序时应优先考虑主要表面的加工问题，而穿插加工次要表面。
91.在一道工序中只能有一次安装。
92.自为基准不能提高被加工表面与其它表面的位置精度。
93.箱体零件多采用锻造毛坯。
94.轴类零件常使用其外圆表面作为统一的精基准。
95.工序余量等于上道工序尺寸与本道工序尺寸之差的绝对值。
96.装配精度和零件精度有密切的关系，特别是关键零件的精度直接影响相应的部件和机器的装配精度。
97.在车床上钻孔容易出现轴线偏移现象，而在钻床上钻孔则容易出现孔径增大现象。
98.调整装配法与修配法的区别是调整法不是靠去除金属，而是靠改变补偿件的位置或更换补偿件的方法。
99.提高工艺系统薄弱环节的刚度，可以有效地提高工艺系统的刚度。
100.金刚石刀具硬度很高，可用于加工淬火钢。
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