SAP PP生产计划体系

一,计划的分类
(1), 预测及SOP（销售与运作计划）
(2), 主生产计划
(3), 分销资源计划（DRP）
(4), 物料需求计划及库存控制
(5), 长期计划编制和模拟
(6), 能力需求计划
生产计划有各种类型，从预测和SOP开始，主生产计划、MRP、DRP、长远计划、粗能力计划和详细能力计划。所有这些类型将在下面说明。

1.预测及SOP（销售与运作计划）
1.1主要特征：
SOP连接销售计划与生产，并充分集成销售信息系统与主生产计划。你可以使用灵活的计划层次。 SOP提供各种预测工具，预测可以基于系统中的任何时间序列数据。你可以用SOP进行任何资源的集成的粗能力计划（包括物料）。用户的界面（SOP计划表）可以由用户设定。你可以将SOP的结果用于管理报告及执行层控制。
1.2预测及SOP概述
预测及销售与运作计划（SOP）是你的后勤管理和公司计划部门不可缺少的工具。从你的销售期望值和运作预算开始，你用它们为你公司的运作层编制现实和协调一致的计划。SOP的输出信息决定为了支持你的销售计划，你公司需要提供的生产、工程、及财务资源的数量。
年度计划及定期修订的目标计划都要根据准确的销售预测及有效的运作计划。通过R/3你可以主动地把来自各种来源的信息集成到一套计划中。然后你可以均衡你的供应链管理，调整服务水准并优化你的经营业绩。销售与运作计划还有助于促进你公司计划人员之间的交流与合作。
你的销售计划根据来自后勤信息系统（LIS）的运作数据和来自经营规划（CO-PA）系统的预算数据。

1.3预测
在SOP你执行并调整你的预测，将它们从一个高层的角度分解到产品层。R/3可在任何汇集的计划层级——与生产或销售有关的层级等级进行预测。系统可以自动地分解你的预测。
1.4能力均衡
你建立相应的生产率并定义所需的库存及供应天数。对工作中心组或瓶颈工作中心进行粗能力计划（RCCP）来平衡你的能力利用。你还可以核实其它资源的需求。

1.5转换至MPS和MRP
最后，你从你的生产率生成独立需求并将它们转送到主生产计划（MPS）或物料需求计划（MRP）。
1.6用户友好的计划表
SOP允许你能很方便地在一张计划表上更新和对比销售预测和生产率。计划表以时段为列栏目，时段长可定义为周、月、会计期、或天，行栏目表示关键数据如销售预测、生产率、库存水准、供应天数及目标库存量等。
1.7应用SOP
SOP计划表可以按照你的需要进行用户化，不仅包括了销售和生产信息，还可以包括采购需求、发货、库存水准、未结订单及库存周转次数等信息。这将使实际的经营状况更加透明，并能提供可行性核查及市场决策，从而改进你的计划工作质量。
计划期可以延伸到过去和将来。你可以非常灵活地跟踪过去的计划数据，市场需求预期，进行“如果怎样—将会怎样”的模拟等。你甚至可以把各种事件的效果（如促销和特殊交易）也包括进去。用SOP的版本控制功能，你可以对一个计划层级的内容进行多个“如果怎样—将会怎样”的模拟。强有力的报告工具使你能得到关于计划状况和产品结构的总体信息和详细信息。
1.8在计划层级预测
1.8.1灵活的计划层级
SOP帮助你在汇集的计划层次编制计划，同时，也可以在产品项目层进行详细的计划。你可以定义多至9层计划层级。通常这些层级是销售领域和“产品系列”。你开始从任何汇集层自顶向下编制计划然后用预先定义的、或历史的、或实际的百分数分解计划数据。自顶向下（集中的）和自底向上（分散的）计划可以结合使用。
     在R/3中，你可以根据系统的数据类别定义公司特定的计划层级。你甚至可以定义你自己的计划对象，并提供更新它们用的逻辑程序。你可以维护同一个计划层级的不同版本。这样，在你下达计划时，你就可以模拟和对比不同的方案。一种计划方法是让系统立即将数据分解，一直分解到最底层并储存在那里。其它层次的计划数据在运行时再从最底层汇集上来。这样可以保证所有层次计划的一致性。另一种方法是在每个层次单独地编制计划，而让系统将计划数据单独存储在各个层次。
1.8.2产品组
     除了计划层次外，你还可以定义产品组的层次，使产品系列或产品类别模块化。系统不限制层次的数量。你可以对产品组预测销售量并计划你的生产率。你可以在产品组或产成品层次为粗能力计划建立负荷图表。你可以对产品组的组成规定分解的百分比，例如：
一个服装厂建立一个分销点，用于销售各种尺码的服装并从总的计划销售量中用它来计算每种尺码的计划销售量。你也可以在产品组层级累积数据，然后让系统按产品组组成的计划数量计算产品系列的总量。
1.8.3预测
R/3的预测模块是一个通用的工具。不论你在在SOP或其它R/3模块，预测的功能都是一样的。预测还同获利性分析（CO-PA）及物料管理（MM）集成。你在这些模块根据你计划活动的重要性来预测。
     在SOP模块预测的目的是：从历史销售数据生成销售预测，同时注意到未来的变化和趋势。生成后勤系统中任何信息项目的预测。预测质量取决于历史数据的数量和质量。在标准的R/3系统，任何后勤数据都可以用来作为预测的输入值，如销售、采购或发货。这样你可以选择对你的业务有意义的数据，并比较各个预测值，以得到可能性最大的结论。如果你不得不处理大量项目时，你可以在后台生成预测。或者，你可以在互动模式下进行预测，并采用R/3的集成业务图表，以得到更好的视觉效果。这种方法支持对关键项目状态的详细研究。
1.8.4随机模型及算法
       根据以下任何一个随机模型进行预测：平均移动 ,指数平滑常数模型 ,指数平滑趋势模型 ,指数平滑季节性模型 ,组合趋势/指数平滑季节性模型 R/3可以用最适用分析来自动地选择随机模型，你也可以人工选择模型。在每周或每月数据更新时，系统将核查模型的有效性，并在实际数据显著偏离模型时发出警告信号。 R/3计算平均移动时，可以加权或不加权。一次和二次指数平滑是多数预测算法的基础。Winter程序是季节性模型的基础。
1.8.5预测图表（forecast profile）
在你为预测选择模型及模型参数时，你定义“预测图表“。图表有助于预测用法的可靠性和标准化。在一个曲线中通过对一个特定业务目的定义预测参数时，你保证重复预测使用参数的一致性。
1.8.6事件（event）
当你计划你的未来的销售额及产量时，你不能仅仅根据预测得出的计划数据。你还要运用你的有关未来市场趋势、计划促销和产品系列变化的知识。 R/3提供你有可能用 “事件”来预计预期的业务环境对你的预测结果的影响。事件是用个别预测周期的修正数据表格表示的。修正数据可以用百分数或正负差异表示。你可以定义数量不限的事件，并将之分配到相应的预测项目中。系统可以汇总多个重叠事件的结果。
R/3应用程序模块后勤信息系统数学预测工具预测结果在预测过程中事件的作用如每要求日期销售订单,指数平滑初始的修正的 ,每确认日期销售订单,模型 ,发货订单,计划订单事件管理,运行作业计划 ,市场活动 ,工作中心,竞争对手信息 ,货物接受等外部数据 .
1.8.7粗能力计划
在任何计划层级，编制你的关键资源计划，并用能力均衡功能来平衡它们的利用率。你可以用负荷图表（“粗能力计划图表”）连接计划资源的消耗量与产成品的生产率。例如你用单位时间的生产单位定义瓶颈工作中心或生产线的能力，再查看生产率的变化对能力负荷的影响。
在粗能力计划中你不仅计划机器和人工的能力，还可以计划费用、工具、关键零件或原材料。你可以直接从计划的生产率预测原材料需求。你不需要通过MRP或单个预测等更复杂的方式来生成原材料需求。
     你可以连接负荷图表至各种业务处理。业务处理不仅限于生产，你也可以为市场、销售和工程计划所需利用的资源。一家厨房用具厂生产微波炉，每台平均需用钢板0.5m2。钢板的消耗量直接由微波炉的产量决定而与型号无关。在产品组“微波炉”的负荷图表建立这种资源消耗的关系。然后R/3根据计划的生产率计算钢板的需求量。
2,主生产计划
2.1主要特征： R/3主计划模块包括需求管理、生产计划管理及主生产计划（MPS）。需求管理与销售与运作计划（SOP）及销售与分销的计划功能完全集成。可以根据生产率或根据详细工艺路线进行集成的能力计划。 MPS可以在任何计划层进行也可以在多个层次进行。在最终产品或物料层可以选择不同的计划策略，如按冲销预测或订货生产编制计划。订单报告（多层）在所有的生产层次显示作业计划问题。 R/3支持多地区分销资源计划（DRP）。
2.2主计划概述
     主计划建立和维护产成品的作业计划，及或用销售订单、预测或补充库存计划建立和维护个别重要零部件的需求计划。在以下一个或几个R/3模块中通过预测需求建立主计划：  销售信息系统（SIS）销售及运作计划（SOP）基于冲销预测的计划. 预算计划（CO-PA）当你输入销售订单时，R/3自动建立独立需求件的需求量并能立即在主计划上看到。 R/3主计划模块包括需求管理、主生产计划及长远计划等功能模块。 “典型的”计划层次包括以下计划层次：SOP、需求管理、主生产计划（MPS）和物料需求计划（MRP）。但是，由于R/3系统的灵活性，必要时，你可以组合这些计划层次。需求管理是用来建立和维护计划的独立需求和客户需求的。它构成预测同MPS或MRP的界面。可以建立几个需求版式以便比较──尤其在做长远计划时更有必要。
MPS是一种用来计划关键物料或对生产过程有较大影响物料的计划工具。这样的物料标志为主计划项目，在计划时必须特别慎重。一旦主计划员核查了MPS并对其结果表示满意后，物料清单将被展开并运行MRP来计算各个子件的相关需求。 R/3对最终产品的MPS和MRP计划策略将在下面说明。
2.3用销售订单冲销预测的计划策略
这是典型的MRP II计划策略。
对基于销售订单的生产环境，经常需要提前生产或采购某些装配件或原材料。这样做，尽管生产周期很长，但你却可以保证较短的交货期。你借助独立需求进行初始计划（开始还没有任何销售订单），然后在稍后的日期用接到的销售订单冲销。用这种计划方法采购原材料和生产装配件或产成品，并保有一定的库存量。为了高效和有效地编制计划，有几种策略可供应用。现说明如下：
2.3.1用总装件编制计划
在这种计划策略，编制计划是通过在产成品层次输入计划的独立需求量，然后同时产生生产和采购计划。接到的销售订单冲销了一部分计划的独立需求量而未被冲销的剩余计划数量将增加产成品的库存。如果接到的销售订单超过了计划数量，系统将自动调整主计划。
2.3.2不用总装件编制计划
当主要的增值作业是在最后总装阶段时这种计划策略是有意义的。在上述计划策略中说明计划的独立需求量引发了原材料采购和装配件生产。一旦生产达到了预先定义的阶段，用计划的独立需求量中的指示器终止生产过程和最后总装。因此，在计划阶段，生产和采购仅仅进行到预先定义的生产层。剩余层次的生产（最后总装）仅在收到实际的销售订单后进行。剩余未被冲销的计划数量不引发生产最终产品。如果销售订单数量小于计划的独立需求量，系统将自动调整主计划。
2.3.3用计划物料编制计划
你可以对类似产成品中的不变零件用“计划物料”编制计划。在MRP中，产成品计划的独立需求量定义为计划物料，它引发计划物料中所有子件的生产和采购计划。产成品的销售订单生成全部所需的子件并形成总装件。同时，计划物料中尚未被冲销的独立需求量被销售订单量扣减。采用这种计划方法的好处是：你仅仅需要用一个计划程序就可以完成对多个最终产品的计划。
2.3.4在装配层编制计划
通常，预测一个经常要用到的装配件，比预测大量变型最终产品要方便得多。用这种特定的计划策略，用在装配层计划独立需求量的方法来编制中长期计划。在这个特定的计划阶段，还不需要销售订单。物料需求计划、主计划和采购计划是为装配件并通过展开BOM得到的相关需求件建立的。销售订单将在晚些日期输入，还要展开一次BOM。这样得出的相关需求量冲销在装配层计划的独立需求量。同前面的计划策略一样，如果销售订单所需的相关需求量超过了计划的独立需求量，系统会自动调整计划。
2.4不冲销预测的计划策略
当你不用MRP II闭环编制计划而且需求预测的作用很小时，你通常用这些策略。可以用来编制财务计划及预算。对这些策略有以下应用方案：在按订单设计或按订单生产的业务环境下，预测是不可能的。你在子件层或原材料层预测物料，或根本不做预测。你的系统严格地根据订单处理各种产品的生产。你在最终产品层“拉动”JIT生产，而对关键零部件用“现货生产”的“推动”策略。你提供一个“卖方市场”，客户会买你的任何产品。你为库存生产并从库存售出。生产数量和安全库存层都根据预测。
2.4.1现货生产
现货生产用于大批大量生产。一个最重要的特点是使需求均衡化。个别客户的需求量在现货生产环境下是不起作用的。因此，计划的独立需求量不被销售订单冲销。
这种生产类型的主要特点是从库存出售。用计划的独立需求量编制期望的销售量计划。在随后的MRP运行时自动建立主计划。你可以在净需求或毛需求计划之间进行选择。
2.4.2订货生产
在这个特定的策略里，销售订单从销售及分销系统（SD）复制过来并直接用于生产需求量计划。除来自SD系统的需求外，你还可以直接从PP系统进一步建立销售订单。已经生产的数量不能从一个销售订单交换给另一个订单，意味着你必须为每一个销售订单单独控制生产数量。在一个已确定的订单或项目中，对每一个销售订单明确地规定生产及采购成本。这对详细分析计划的和实际的成本起了保证作用。
2.4.3用装配订单订货生产
在这个策略中，在输入销售订单的同时，你用相关需求建立装配订单。除非R/3直接从销售订单建立装配订单而不运行MPS或MRP，这个策略很类似订货生产。这意味着你可以在建立销售订单时核查装配能力及零部件的可用量。
2.4.4按批量及库存订单生产
这种策略用于公司主要为一些重要客户生产产品，但同时也要求出售少量现货的特定情况。根据交货日期，几个销售订单可以组合到一起作为一个批次来生产。这些订单是为一个主要客户生产的，但是它们不是象订货生产那样为个别销售订单生产──而是作为一个通用批次一起生产。在这个程序中批量是根据各方面的生产情况确定的。
你还可以为补充仓库库存编制其它库存订单计划，例如用于现货销售。销售订单和库存订单都不冲销计划的独立需求量。
如果一个特定订单已经发货，系统会减少销售订单数量。库存订单数量也会在商品从库里售出时减少。
2.5需求管理
     需求管理将SOP（销售与运作计划）和SIS（销售信息系统）的预测功能连接到主生产计划和物料需求计划。R/3用户可以从各计划层信息的充分集成得到好处──你可以将销售与运作计划（SOP）中的生产率转换到需求管理。在转换过程中，在SOP的产品-组层的计划生产率可以分解到产品-项目层。你可以在最终产品层或子件层进行需求管理。在配置产品的情况下，你可以在通用产品层或关楗子件层进行需求管理。当使用R/3系统的需求管理模块时，你可以有以下选择，例如：你可以手工更改需求量，也可以从前面所说的预测功能将需求量复制过来。你可以把需求作为独立需求量来管理。在R/3中，计划的独立需求量和客户需求量是有区别的。你可以平行管理一个产品的多个生效或失效版本的需求程序。你可以用一个需求程序处理不同销售地区的预测。
你可以跟踪需求变化的历史。你可以在一个需求程序中组合各月的、周的、或日的需求量。
2.5.1客户需求
系统按销售订单行项目建立客户需求，并将之转换到MPS。根据所选的计划策略决定客户需求是否冲销计划的独立需求量。然而，在订货生产环境下，客户需求是独立需求量的唯一来源。
2.6主生产计划（MPS）
编制主计划项目的计划是MRP II概念的一个重要方面，它也是主计划的一个主要功能。在主生产计划中，把对公司利润有极大影响或使用关键资源的零件或产品，作为主计划项目，编制它们的计划要格外慎重。主计划项目可以是最终产品、装配件或甚至原材料。
2.6.1联机交互方式编制主计划
你可以对所选的项目用联机交互方式编制主计划，甚至用多层BOM展开。这里你让系统生成模拟模式的计划订单。你可以在下达订单之前检查计划订单。例如，你可以检查各个低层物料的可用性。你可以更改生成的计划订单并将之转换为确认的计划订单，然后，在当你确实能掌握计划运行情况时下达订单。
2.6.2单独的主生产计划
在单独运行计划时，系统仅仅计划主计划项目。直接在计划层以下建立BOM层的相关需求量。再往下各层是不编制计划的。这就是说主计划项目可以每日编计划而不影响系统运行。因此，MRP的计划员有机会在主计划影响所有较低BOM层之前审查主计划的更改。这个程序保证将计划的不稳定性控制在最小程度以内，并使计划过程始终保持一致。
2.6.3计划时界
你可以在建立每个物料时定义计划时界并用它来防止自动更改近期未来的主计划。在运行MRP时，系统对在计划时界时间以内的建议订单不做任何自动更改。相反，如果需要新的建议订单，系统把它们计划到计划时界之后。这就是说，你的MRP计划员必须审核任何系统更改主计划的建议。
2.6.4交互式主生产计划及资源平衡
在交互式计划编制时，MRP计划员可以处理MRP自动运行的结果。在计划订单中系统建立的日期和数量是可以更改的，然后新的计划订单可以通过运行模拟计划编制核实。交互式编制主生产计划对调整计划时界以内的计划订单日期尤其有用。同时，MRP计划员可以核查计划对可用资源的影响。这就是说，用同一个工具就可以核查库存并平衡资源。最后，交互式MPS可以用于自制的零件或外购零件。
2.6.5评价
      用户定义的计划报表格式有助于MRP计划员快速有效地作出反应。在MPS功能中，MRP计划员可以选择一系列的标准评价方法。评价方法是根据MRP II标准开发的，MRP计划员可以选择一个单独的产品或选择一个完整的产品组。此外，MRP计划员还可以建立用户自己规定的评价方法。
2.7可用性核查（ATP计算）
2.7.1动态可用性核查
你可以用R/3系统进行可用性核查。系统读出每一项事务处理有关的库存量、计划接受量和发货量，考虑可用的库存量和计划接受量。在计算过程中，系统确定已有库存量和计划接受量能否满足需求量。若不能满足需求量，系统将计算产品可用的准确数量。在ATP数量计算中，系统核对现有的接受量是否满足所有的发货量。系统还将核对有无剩余的接受量可以满足新的发货量。还没有分配的数量称为ATP（可供销售量）数量。 R/3还可以在子件层核对配置产品的可用性。
可用性核查的范围通常是工厂层，但是，你也可以在存储货位层或生产批次核查可用性。

2.7.2用户定义ATP逻辑
当你进行R/3用户化时，你可以根据你自己的需要定义产品或子件可用性核查的ATP逻辑。选择相关的需求类型、存储类别和计划接受量。规定是否要评议补充库存的提前期。你可以定义你的可用性核查规则，你可以对不同的业务流程采用不同的ATP逻辑。可用性核查和ATP计算可以在R/3系统中许多领域中应用，如MRP、销售订单输入、库存管理或车间控制（SFC）。
2.8订单报表
除了应用多层追溯功能外──你可以用追溯功能查到造成某个订单或需求量的需求来源——R/3为制造公司提供一个有力的报告工具以跟踪销售订单或计划需求量的进展过程。订单报表对一个产品或MPS项目所有的BOM层提供一个订单处理现状的概貌。任何生产或采购层的潜在计划问题都将会暴露出来。对每个需求要素，报表决定哪一个计划接受要素──如计划订单或采购申请单──已经列入计划。根据MRP要素的采购状态使用不同颜色使分析更为方便易懂。例如，红色计划订单表明在某一个较低生产层存在例外情况。你可以逐层核查，也可以只评议有例外情况的MRP要素。
3,分销资源计划（DRP）
分销资源计划把MRP II扩展到全球范围的分销和制造网络来管理商品的来源和流动。其最终目的是要通过电子数据交换和开放界面，连接制造资源计划和DRP以建立一个分时段的“www (world wide web)”供应与需求信息。
R/3系统用两个不同但又互补的概念支持这个宏伟的目标。在一个多场所的R/3系统，DRP是基于跨场所的MRP逻辑。在安装多个R/3情况下，DRP应用R/3集成计划系统的ALE（应用程序连接）概念。 R/3系统在MPS层处理产品供应链的DRP。单个分销场所是需求的源头，通过MPS净需求计算逻辑建立对生产场所的补充库存订单。分配给生产场所有几种方式，包括按百分比分配货源逻辑（生产配额）。中心场所的计划员可以为分布在全球的各个生产和分销场所协调全球的货源分配。 R/3系统为DRP提供有用的库存管理工具，如分时段的安全库存和库存目标水准。此外，还提供运输功能。
4,物料需求计划及库存控制
4.1主要特征：联机或自动地通过事件引发MRP运行。基于生产率或详细工艺路线的集成能力计划。按特定订单建立的相关需求量的可选功能（用于订货生产）。用可供应天数原则的库存目标管理。短缺或脱期管理。在物料层具有各种批量规则程序及批量规则参数。通过“MRP图表”维护主文件数据MRP参数。可以按你的需要裁剪的先进用户界面（显示MRP表）。
4.2,MRP概述
MRP的主要功能是监控库存，并自动建立相应的建议订单，以确定你所需要的物料的数量及需用的时间。 MRP的基础:在MRP，系统用在净需求计算中得出的采购或生产计划需求量对比可用的仓库库存或计划接受量。如果出现短缺，就是说，如果可用的库存量小于需要的数量，系统将提出建立订单的建议。
4.3总体计划
4.3.1净改变计划
通常在每日末对工厂全部MRP的相关物料用净改变程序运行MRP。这种程序仅仅计划那些库存或需求量有过变化并在计划文件中用适当的标记指示的物料。由于运算时间较短，使MRP计划员可以在较短的间隔期内多次重复运行净改变计划。这种间隔甚至可以通过定义计划期进一步缩短。这使得MRP计划员可以按照他的要求总是能掌握当前最新的计划结果。有关关键零件及例外情况的信息由系统自动生成，这使MRP计划员可以从例行日常监控事务中解脱出来。为了进一步改进工作，你还可以用平行处理功能。
4.3.2编制多层计划和作业进度
每次运行计划编制，都为一个装配件建立新的计划订单，系统展它的物料清单以确定相关需求。系统还对相关需求件计算计划订单提前期并设置完成日期。你可以确定生产或采购的基本日期。此外，还可以通过计划订单的工艺路线及工序确定各个详细的作业计划日期。
4.3.3失效零件
在运行多层计划时，系统还要考虑所谓停止使用的零件。如果你规定从某个特定日期开始，一个零件将要被另一个零件替代，运行计划编制也会规定相应的相关需求量。同样，如果你定义替代零件，在BOM展开时也会考虑。
4.4单个项目计划
4.4.1编制单个项目，多层计划
如果你要计划一个特定的物料，并检查其对相关的组装件及零部件的影响，你可以运行单个项目，多层计划。在运行这种计划编制时，对所选物料的全部BOM结构进行计划编制。注意，也可以对产品组的全部物料运行单个项目计划编制。
4.4.2编制单个项目，单层计划
如果你不需要计划全部的BOM结构，你可以限制单个项目计划只运行到单个层次。这样系统仅对输入到MRP的物料编制计划。
4.5销售订单计划编制
在订货生产环境下，你可以用销售订单运行计划编制。运行计划编制时，你输入销售订单，然后系统展开这个销售订单所用的BOM结构中全部订货生产项目──在运行计划编制时用于现货生产的物料不包括在内。如果你单独计划销售订单，在MRP表中为这些销售订单建立一个单独的计划编制区段。
4.5.1基于事件的MRP
为了能快速反应客户的需求，你必须可以将有关销售订单的变化信息直接传送到MRP。用基于事件的MRP，你可以命令系统在每次销售订单更改时运行销售订单计划编制。在此过程中，立即将更改信息传到生产和采购，而不需要MRP计划员用人工启动来运行计划编制。
4.5.2订单建议
在运行计划编制时建立的订单建议类型是根据物料的获取来源确定的。对自制物料，建立计划订单。对外购件，MRP计划员可以在计划订单、采购申请单或交货计划进度中确定。
4.5.3计划订单
计划订单是需求计划的重要计划工具。用它来编制计划和作业进度的数量和日期。只有当你核查过计划订单、并得出满意的结果后，才开始生产或采购。对生产来讲，你将计划订单转换为生产订单，如果你是在一个重复性生产的环境下，系统将根据计划订单的信息运行日作业计划。对外部采购来讲，你将计划订单转换为采购申请单或交货计划进度。计划订单是在运行计划编制时为弥补短缺由系统自动建立的。如果需要更改日期或数量，系统会自动调整计划订单。这保证采购或生产可以迅速适应新的需求。

4.5.4批量规则
如果净需求计算显示某日出现短缺，系统在批量计算中决定应获得物料的确切数量。MRP计划员在物料主文件记录中选择对该物料最适合的批量规则程序。R/3系统支持多数批量规则程序，如按需定量、固定批量、周期用量等批量规则程序。除选择的批量规则程序外，可以进一步用定义最大和最小批量来限定批量。此外，可以定义进位值使批量是订货量的一个倍数。
如果你要在一个计划期内定义两种不同的批量，例如，近期你要用按需定量，但对稍远的将来要用月需求量作为批量，你可以使用远期批量规则功能。你可以根据你公司的要求设定近期和远期的时间跨度。
4.5.5目标库存及供应天数
你可以用需求量的满足程度，根据当前的需求量来确定安全库存量。安全库存水准是用平均日需求量来计算的。因此，它能自动满足当前需求量的变化。你定义最小、目标和最大的满足需求量程度的天数，系统用这个信息来计算最小、目标和最大的安全库存量。
系统处理满足程度的方法如下：计划编制运行时，核查库存水准是否在最小和最大库存之间。当库存量低于最小安全库存时，系统将增加获取量使库存水准恢复到目标水准。当库存水准超过最大库存量时，系统将显示例外信号。
4.6基于冲销的计划编制
基于冲销的计划编制是简单易用的计划程序，有三种主要方法：重订货点计划编制 ,基于预测的计划编制 ,分时段的计划编制
4.6.1重订货点计划编制
在重订货点计划编制时，系统对比可用的仓库库存量与重订货水准。如果可用的仓库库存量低于重订货水准，将生成一个订货建议。如果需求量意外地增加或不能按时交货，安全库存可以保证物料的可用性。重订货点计划编制分为两大类：人工编制计划 :MRP计划员规定每种物料的重订货点及安全库存。自动进行重订货点监控和计划编制。自动编制计划 :这里，未来的需求量是由物料预测决定的。系统根据服务水准及补充库存所需的提前期，%D

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