机器检测，更准确说，是智能检测，它是一个软硬件集成的系统。

受疫情影响，今年年初，制造业普遍陷入了开工难、返工难和招工难的困境。“被迫缺工”成为诸多制造企业的共性难题。

在这种情况下，其实就是卖自动化设备厂商的绝佳机遇期。除了医疗用品生产设备需求高增外，自动化产线的需求增长也十分明显，尤其是自动检测设备。

虽然仍有企业担心花钱投了新设备，检测准确率如何达标？检测效率能否超过人工？会不会忙了半天，最后赚吆喝，中看不中用呢？

不过，从技术发展趋势来看，如果你想提升竞争力，早晚都要上设备的。

自动化检测优势还是挺多的，相较于传统的人工检测，自动检测借助仪器仪表、机器视觉、人工智能、工业互联等工业技术，不仅可以减少人工主观干扰，同时也可对检测数值进行分析，为生产提供决策。

我们公司之前接过自动化检测项目，是一款瓦状磁材产品对称度的自动检测。

怎么说呢，这个产品本身形状不属于方方正正的，其次材质还易碎，人工检测其实对工人经验要求非常好，同时还非常耗时间。

先看两个手工检测举例：

看完人工检测，再看机器检测，就知道差距有多大了。

自动化送料▼

待检产品经磷化处理后，转运至检测工位的设备储料仓中。

操作人员在工控机上输入本批待检产品信息参数，使用系统标准量块进行校准后，机器启动检测。

同一型号的产品首次录入信息后，不同批次检测只需从工控机调取数据，即可直接检测。

储料仓振动，待检产品在振动驱动力的带动下，滑向振动盘，当振动盘内物料达到设定的承载量后，储料仓自动停止供料。

振动盘通过振动将待检产品按规则排列在输送轨道上，随后通过直振机按序向前传送，经由皮带机加速向前传送，当皮带机上的物料达到设定的数量时，同时会触发传感器停止皮带传送。

从上料到检测的过程，通过振动送料及皮带传送，完成待检产品全程自动化输送与传输。

当皮带机停止传送的同时，检测位的送料模组启动，将整列的磁材推送至滑道的一侧整齐排列。

随后送料模组推杆回退到起始位置后，工控机收到指令再次启动皮带机，待检产品继续不断供料，准备下一组的磁材排列。

自动化检测▼

推料模组在送料模组退回的同时启动，将排列好的待检产品向检测线输送，待检产品依次通过成对布置的“线激光传感器”下侧，进行检测。

通过皮带机与双模组的结构形式，送料与检测可同时进行，实现整条自动检测产线的无间歇作业。

对称式激光传感器布局，是检测的关键技术。根据工控机起始设置的待检产品有效长度、宽度等信息，可检测出待检产品曲面上，任意两点的厚度值、多点的比对值，以及内外弧形的半径值、均值等数据，实现圆弧待检产品的对称度自动检测与判定。

检测完成后，检测结果实时上传到工控机中，并在控制屏上显示检测结果，以OK和NG这种直观的形式来输出判定结果，检测后的数据会生成一个表格存储，数据可读取和导出，为产品质量管控、分析给予数据支持和调整决策。

完成检测的检后产品可按工控机设定好的要求分级归档，细分后的检后产品尺寸一致性更好，保证了检后产品精度和装配的互换性要求。

在检测过程中，检测通道的粗糙度及精度直接影响检测准确度，以及设备使用寿命，因此检测段与待检产品接触的零部件全部精加工处理，例如进口材质淬火、超精细加工、表面PVD处理，从而保证滑道的粗糙度、精度和设备耐用度。

差异化生产调整▼

如果有多种待检产品需要检测，为了严格控制宽度尺寸的精度，通过精密研磨滚珠丝杆与绝对值伺服电机控制搭配，只需通过程序调整待检产品参数，同步校准不同尺寸的样品，即可实现不同待检产品快速换产。

搭载PLC控制器，通过集中分料入仓程序，按照检测先后顺序，进行逻辑运算与信号回馈的原理设计，控制每组待检产品精确有序进入到相应的料仓内，实现分仓集中处理。

每个批次待检产品可以输入批次信息、检验人员、物料编码等，实现生产信息实时上传，保证待检产品质量可追溯。

整套瓦状磁材产品自动检测设备，上料后，实现了送料、理料、检测、分级、入仓的自动化检测工作。

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