大规模定制，目的是希望小批量生产也能达到大规模生产的效率和成本的水平

那么，怎么才能实现呢？原理就是很早前就有的“成组技术”和当今的计算机软件技术

什么是成组技术？说白了就是“放大样”

计算机软件技术，具体说就是：在3D CAD基础上的参数驱动。简单说，就是客户自己决定各种特性参数，系统自动生成所需要的设计文档、进而生成工艺文档、进而生成生产计划、通过具备容错能力的现场调度在也许自动化程度不是很高的生产系统生产出产品，等等

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需要明确的是，工程技术的进步都是在前人工作基础上的继承和发展

1. 客户自己确定各种特性参数：

对于任何制造企业，都不可能接受漫无边际的要求。实际上“客户自己决定各种特性参数”是在企业建立好的模型之上修改参数（参数以企业加工能力为限）

1. 生成所需要的设计文档：

设计文档就是设计图纸等，包括结构、尺寸以及设计BOM，以及物理设计。涉及：配置设计、变型设计、尺寸传递、物理设计的限制等等。虽然很多技术路线是照搬手工方式，但由于是计算机软件自动计算出结果，那么问题就来了，手工设计时，很多选择是拍脑袋，凭经验。这些东西怎么放到计算机中呢，或者在软件中如何跨过这一关呢？有些人可能觉得要靠人工智能，其实这是错误的想法，事实上靠得是数学、建模能力，如离散数学、图论等等。这样做才是符合逻辑

1. 生成工艺文档：

实现的思路是，根据成组技术原理、兼顾企业生产系统的限制。为排出这样的生产计划服务，这个生产计划就是“合并同类项”，整理好可以在同一个工作中心，可以共用相同的夹具，可以减少换产时间或者不需要换产时间的任务分门别类列明。这是实现“大规模生产的效率和成本”的关键一环。

1. 具备容错能力的现场调度：

“工程技术的进步都是在前人工作基础上的继承和发展”。目前生产管理计算机化最有价值的就是ERP，但是ERP存在原理性缺陷，缺陷就在“时间”，而数量逻辑没啥问题。时间逻辑的缺陷在于错误地采取了“确定性思维”，克服缺陷需要转而采用“不确定性思维”。工程实现就是做出具有容错能力的软件。这样，原理上是圆满了。

不过工程上还有问题，就是随时能给出准确的工程技术文档。目前大部分企业是做不到的。好在配置设计、变形设计、参数驱动这一整套技术能做到“随时给出准确的工程技术文档”。只不过要做到如此程度，对企业的技术能力是空前的挑战，特别是眼下国内的企业现状堪忧！

1. 不断改进：

质量改进，换句话说就是追求“零缺陷”。生产管理系统的本质就是两个指标：数量和时间。其他是导出参数，比如成本，比如交货准期率，比如生产设备可靠性，等等等等。不管用什么指标监控生产系统，有一个原则值得注意，“过程中的问题必定会反映在过程的结果中”。为此要能让系统闭环运行，“容错技术”是实现生产系统在计算机软件背景下闭环运行的保证。

如何从过程的结果中发现问题，就是接下来要解决的问题。前面在容错技术中已经采用了“不确定思维”的技术路线、生成工艺文档时已经详尽地记录了生产系统各种设置、生产现场也记录了运行过程各种实时数据。于是，用概率推理找出过程中存在的问题是自然而然的，且路径问题在前期工作中已经打好了基础。

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这些工作做好了，大规模制定就会：

• 对于客户来说

客户在网上，设定出自己要求的产品

企业在网上自动答复交货期、价格

客户可以在企业的大门口，按时拿到自己定制的产品

产品可以保证开箱合格率100%

以上是前面技术路线，融合在一起实现的

• 对于企业来说

产品价格可以比现在低，大约是40%到60%

利润可以增加5%以上

技术人员、管理人员最多可以减少80%

以上三条是同时实现。

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工程技术的进步，是继承和发展的过程。各种实践的结果，不断地被用数学方法加以刻画，使得这些东西更容易理解，更容易复制。有个经典案例可以很好的说明这观点，就是MRP/ERP和丰田生产方式比较。这两种方式，都是优秀的生产管理实践，他们为全世界的企业提供了模仿样板。但是，丰田生产方式很少有成功被复制的先例。有专家指出，丰田生产方式难以用数学方法刻画，所以导致了丰田生产如此难以学习！我觉得这个推论很中肯。

但是，不可因此走入极端。各种产品设计开发，是有一些套路，可没有一成不变的模板。比如，遇到难点绕着走，有多年工程实践经历的人都有类似体会。这需要有扎实的基本功，绕着走却不违背基本原理；绕着走意味着采取最符合企业实际的技术路线，省时省钱省人力，才是硬道理。说白了书呆子成不了事。

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