埋盲孔PCB钻孔制作注意事项

1) 盲孔与通孔、盲孔与相邻的埋孔位置不能重合或相连，对同一网络要保证6mil，不同网络保证10mil以上。

2) 一阶HDI板，使用RCC65T(介质厚度0.055MM、不含铜厚)压合，激光孔最小0.10mm，工程制作时选用孔径的优先级为：0.15－0.13－0.10mm；使用RCC100T(介质厚度0.095MM、不含铜厚)，工程制作时选用孔径的优先级为：0.15－0.13mm。

3) 二阶HDI板，两次RCC必须使用65T规格，工程制作时选用孔径的优先级为：0.15－0.13mm。且外层需走负片工艺，注意外层走负片必须要满足《MI规范》负片条件，如全板镀金则不能采取负片制作。

4) 孔到导体距离随着层压次数增加而增加，二次层压通孔到内层导体距离极限为9mil，三次则为10mil。

5) 针对开料后就钻盲孔的情况，钻带需要拉伸处理(板边3.20MM定位孔不允许拉伸)。

6) 针对类似于下面盲孔结构，由于L3-6是层压后钻孔、而DRL1-2是直接开料钻孔，此时DRL1-2不能按上面第5点拉伸处理。为了使用L1-2与L3-6在第二次层压对位，DRL1-2需要采用DRL3-6相同的涨缩系数制作。工程正确做法如下：1)1：1形式输出DRL1-2；2)在ERP的DRL1-2钻孔处备注“采用DRL3-6相同的涨缩系数制作”。

PCB板钻孔故障解决方法

1、断钻咀

产生原因有：主轴偏转过度;数控钻机钻孔时操作不当;钻咀选用不合适;钻头的转速不足，进刀速率太大;叠板层数太多;板与板间或盖板

下有杂物;钻孔时主轴的深度太深造成钻咀排屑不良发生绞死;钻咀的研磨次数过多或超寿命使用;盖板划伤折皱、垫板弯曲不平;固定基板时胶带贴的太宽或是盖板铝片、板材太小;进刀速度太快造成挤压;补孔时操作不当;盖板铝片下严重堵灰;焊接钻咀尖的中心度与钻咀柄中心有偏差。

解决方法：

(1) 通知机修对主轴进行检修，或者更换好的主轴。

(2)检测钻咀的几何外形，磨损情况和选用退屑槽长度适宜的钻咀。

(3)选择合适的进刀量，减低进刀速率。

(4)减少至适宜的叠层数。

(5)上板时清洁板面和盖板下的杂物，保持板面清洁。

(6)通知机修调整主轴的钻孔深度，保持良好的钻孔深度。(正常钻孑的深度要控制在0. 6mm为准。)

(7)控制研磨次数(按作业指导书执行)或严格按参数表中的参数设置。

(8)选择表面硬度适宜、平整的盖、垫板。

(9)认真的检查胶纸固定的状态及宽度，更换盖板铝片、检查板材尺寸。

(10 )适当降低进刀速率。

(11)操作时要注意正确的补孔位置。

(12)更换同一中心的钻咀。

2、孔损

产生原因为：断钻咀后取钻咀;钻孔时没有铝片或夹反底版;参数错误;钻咀拉长; 钻咀的有效长度不能满足钻孔蟊板厚度需要; 手钻孔;板材特殊，批锋造成。

解决方法：

(1)根据前面问题1，进行排查断刀原因，作出正确的处理。

(2)铝片和底版都起到保护孔环作用，生产时一一定要用，可用与不可用底版分开、方向统一放置，上板前再检查一次。

(3)钻孔前，必须检查钻孔深度是否符合，每支钻咀的参数是否设置正确。

(4)钻机抓起钻咀，检查清楚钻咀所夹的位置是否正确再开机，开机时钻咀-般不可以超出压脚。

(5)在钻咀。上机前进行目测钻咀有效长度，并且对可用生产板的叠数进行测量检查。

(6)手动钻孔切割精准度、转速等不能达到要求，禁止用人手钻孔。

(7)在钻特殊板设置参数时，根据品质情况进行适当选取参数，进刀不宜太快。

3、孔位偏、移，对位失准

产生原因为：钻孔过程中钻头产生偏移;盖板材料选择不当，软硬不适;基材产生涨缩而造成孔位偏;所使用的配合定位

工具使用不当;钻孔时压脚设置不当，撞到销钉使生产板产生移动;钻头运行过程中产生共振;弹簧夹头不干净或损坏;生产板、面板偏孔位或整叠位偏移;钻头在运行接触盖板时产生滑动;盖板铝片表面划痕或折痕，在引导钻咀下钻时产生偏差;没有打销钉;原点不同;胶纸未贴牢;钻孔机的X、Y轴出现移动偏差;程序有问题。

解决方法：

(1) A、检查主轴是否偏转;

B、减少叠板数量，通常双面板叠层数量为钻头直径的6倍而多层板叠层数量为钻头直径的2~3倍;

C、增加钻咀转速或降低进刀速率;

D、检查钻咀是否符合工艺要求，否则重新刃磨;巴、检查钻咀顶尖与钻咀柄是否具备良好同中心度;

E、检查钻头与弹簧夹头之间的固定状态是否紧固;

G、检测和校正钻孔工作台板的稳定和稳定性。

(2) 选择高密度0.50mm的石灰盖板或者更换复合盖板材料(上下两层是厚度0.06mm的铝合金箔，中间是纤维芯，总厚度为0.35mm)。

(3)根据板材的特性，钻孔前或钻}后进行烤板处理(- 般是145C+5C，烘烤4小时为准)。

(4)检查或检测工具孔尺寸精度及，上定位销的位置是否有偏移。

(5)检查重新设置压脚高度，正常压脚高度距板面0.80mm 为钻孔最佳压脚高度。

(6)选择合适的钻头转速。清洗或更换好的弹簧夹头。

(8)面板未装入销钉，管制板的销钉太低或松动，需要重新定位更换销钉。

(9)选择合适的进刀速率或选抗折强度更好的钻头。

(10)更换表面平整无折痕的盖板铝片。

(11)按要求进行钉板作业。

(12)记录并核实原点。

(13)将胶纸贴与板边成900直角。

(14)反馈，通知机修调试维修钻机。

(15)查看核实，通知工程进行修改。

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