汽车零部件行业需求分析及解决方案

1、行业总体需求分析

（1）与主机厂计划保持协同，适应主机厂频繁的需求变化
汽车零部件制造厂的生产一般要按整车厂的生产计划，同时考虑整车厂的配件需求、市场的配件需求而制订，由于市场变化莫测，而整车厂一般又采用准时供货制，因此很难保证计划的稳定性，这必将对整个物流的计划和采购带来很大的不确定。因此如何在生产及采购计划上与整车厂商保持更好的协同将是ABC有限公司管理上必须重点考虑的问题。

（2）提高“准时制供货”能力
目前，整车厂普遍采用“准时制供货”的供货方式，供应商根据客户的需要作时间安排，提前一小时或数小时将产品送达生产线供装配使用。另一方面，整车厂的要求也十分严格，如果导致整车厂的生产线停顿，供应商便要支付违约赔偿。其实，无法按时供货衍生的问题远远不只赔偿违约金。很多情况下，一旦出现生产线停顿，客户的信誉将会受到影响，竞争对手也会乘虚而入，使企业失去商业机会。为达到“按时交付”，供应商一般在客户工厂或周边(一般3英里范围之内)租用库房，使货物可预先运到仓库，让客户根据需求随时取用。不过，由于对信息传递的不及时，以及对市场变化的估计不准确，为了保证货物的及时供应，必须保留较高的库存，这就可能造成不必要的资金浪费。因此，如何既能保证按时交付，又可避免库存积压风险将是“准时制供货”不可回避的难题之一。

（3）强化成本控制，从容应对主机厂降低成本要求
成本作为构成企业核心竞争力的关键要素之一，素来为制造企业所密切关注。如何降低成本，也一直是汽车零部件企业不断追求的目标，特别是在整车厂迫于竞争压力而不断压低采购成本的今天，在成本上领先（那怕是细微的领先）更是汽车零部件企业梦寐以求的目标。因此，对零部件供应商而言，如何准确、及时地把握产品的生产成本并找到改善的关键将是管理中需要重点解决的又一难题。

（4）保证质量稳定，进行全程质量追踪，提高客户、供应商服务水平
由于消费者对整车在安全及性能方面的要求日益提高，相应地汽车零部件生产商若要确保竞争优势就需要不断地提高质量，并在采购、生产、销售等各环节健全质量控制体系，保证产品质量的稳定。因此，如何保证产品质量的稳定也是ABC有限公司管理中需要引起高度重视的问题。
汽配行业有许多产品属于安全件，如发动机、变速箱、制动器等，因此需对原物料、中间生产过程、及产成品的质量进行跟踪，以便发生异常时可从产成品到半成品、原材料、供应商等进行跟踪追溯，以符合汽车行业质量标准要求。但手工作业情况下往往只能发现问题表面状况，无法有效的追溯来源，很难消除问题的根源。

（5）工艺管理和在制品控制
由于汽车零部件工艺复杂，加工工艺路线不确定性，生产过程所需机器设备和工装夹具种类繁多。因此，对在生产线生产中的零部件，从第一道工艺开始到最后一道工艺完成，其间所要经过的时间通常需要数天甚至数周，可是针对制造进度:各道工艺分别已经完成多少数量,差多少数量未完成，还要花多少时间才能完成，以及各道工艺当前在制量为多少，目前进行到哪一道工艺等等信息无法准确及时的得到。经常造成在制品数量过多，在制品帐务不准。如何解决工艺管理及在制品的控制，也是零部件企业管理上不可回避的一大难题。

（6）产品数据及设计变更管理
随着汽车消费需求个性化时代的逐步来临，汽车零部件的更新换代也越来越快，零部件厂商不同程度地参与了整车厂商的产品研发与试制，因此，汽车零部件企业在产品数据管理方面也面临着越来越大的压力，稍有疏忽就可能造成严重的损失，而这也是零部件供应商需要在管理中予以重视的环节。

（7）供应商评估
由于整车厂对汽车零部件供应商在价格、质量及交期方面的要求呈现越来越苛刻的发展态势，汽车零部件生产商只有拥有优质的供应商资源才能确保自己在竞争中保持优势，而科学、及时的供应商评估无疑将有效地促进汽车零部件厂商不断提升供应商服务水平。

（8）供应链协同
在建设好ERP系统的基础上，汽车零部件企业信息化发展一大趋势就是利用电子商务及EDI等技术提高企业、供应商、客户之间的联系和对市场的把握的能力，使企业能迅速掌握市场需求，迅速调整经营战略，及时满足个性化需求和服务，使企业在售前、售中和售后各个环节更贴近市场。
此外，汽车零部件生产企业还将逐步借助互联网将自己的设计系统、制造系统、管理系统在技术上和功能上向外延伸，并且逐步重新构造上、下游企业之间的互动关系，在企业之间组成动态联盟，发挥各自的设计和制造优势，通过网络进行同地或异地数据交换和快速设计制造，形成网络制造和虚拟制造环境，实现缩短新产品开发周期，满足个性化需求和产品全生命周期的网络支持。

（9）向精益制造目标迈进，提高制造执行能力
准时生产方式（Just In Time简称JIT）管理理念的核心是，“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，即追求一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源、降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式；该管理模式是日本丰田汽车公司在20世纪60年代实行的一种生产方式，1973年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了突出的作用，后引起其它国家生产企业的重视，并逐渐在欧洲和美国的日资企业及当地企业中推行开来，也吸引了国内汽车配件行业采用此方式进行管理，以提高企业的竞争力。
在实现JIT生产中最重要的管理工具是看板（Kanban），看板是用来控制生产现场的生产管理工具，具体而言，是一张卡片，卡品的形式随不同的企业而有差别。看板上的信息通常包括：零件号码、产品名称、制造编号、容器形式、容器容量、看板编号、移送地点和零件外观等。

2、行业总体解决方案

解决方案核心理念：
以精益思想为核心理念，以减少企业运作过程中所有非增值环节为最终目标的运作思想，所有非增值环节以各种不同的浪费形式来定义，最终建立高质量、低成本、快速响应运作体系。
解决方案目标：
（1）建立平稳、顺畅的场内、场外物流体系，实现供应链物流的协同，降低供应链库存水平，加快资金周转，提高企业运营效率；
（2）优化企业运作业务流程，建立高效的的计划与执行流程体系，提高客户交付和服务满意度；
（3）通过业务运作与管理的持续改进，建立企业核心竞争优势，最终建立高质量、低成本、快速响应的精益生产体系。

解决方案概述：

（1）与主机厂计划保持协同，适应主机厂频繁的需求变化
通过电子数据交换接收主机厂供应商日程，以此作为需求来源，通过MRP（物料需求计划）系统指导企业生产、采购；通过SRP（订单需求计划）、生产订单变更快速处理主机厂、上游客户的需求变化。

（2）实现准时制供货
通过MRP（物料需求计划）和JIT生产的有效结合，既实现准时制供货，又将库存控制在合理的水平，缓解资金占用的压力；通过供应商协同和寄售管理，随时掌握主机厂、上游客户的VMI库存消耗，并及时补货，根据生产消耗及时进行下线结算，精确控制远程库存。

（3）持续的降低成本，从容应对主机厂降低成本要求
通过MRP（物料需求计划）系统有效平衡需求和供给，减少生产过剩和过量采购的浪费，严格控制生产用料，避免生产停工待料和生产用料的浪费，降低在制品库存；通过供应商协同和寄售管理，精确掌控VMI异地库存，优化补货策略，实现供应链精益生产；通过提高制造过程的稳定性，提高产品质量，减少质量缺陷和废次品浪费；通过设计与生产快速衔接，减少物料呆滞和差错造成的浪费。

（4）进行全程质量追踪，提高客户、供应商服务水平
为保证关键部件的生产质量和满足汽车售后服务的要求，用友ERP系统通过批次、序列号管理全面跟踪生产、采购、质检、发货、销售、服务等过程环节，实现质量追踪管理，持续提升产品质量，提高客户、供应商满意度，减少索赔损失，巩固ISO/TS16949实施成果。

（5）规范企业的工程变更流程，设计与生产快速衔接
ISO/TS16949要求设计都必须有文件标识，审查和批准的程序。因此，物料清单和工艺路线的变更以工程变更单为依据，快速与生产衔接，减少由于差错和呆滞产生的物料浪费。
汽车零部件行业产品设计工作繁重，须与主机厂同步设计，协同开发，且设计变更频繁，同时还要满足成本和质量的设计要求。设计人员可以利用ERP系统提供的丰富的物料信息辅助设计，不断提高零部件的标准化、模块化设计水平。

（6）供应链协同
通过供应链计划和物流的协同，提高计划的可执行性，减少需求波动，降低库存，提高供应链绩效。

（7）向精益制造目标迈进，提高制造执行能力
根据物料特点和需求驱动，MRP（物料需求计划）和JIT看板方式的有效结合，可优化企业的计划策略，提高制造执行能力，推动企业向制造精益目标迈进。

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