苹果公司是如何“驻厂“管理供应商的

前言

很多公司希望加强对上游供应商的监督和控制，通常会安排一两个SQE品管人员去供应商那里驻厂。而对供应商的管理又岂止于质量？！

影响产品质量的因素实在是太多了，有原材料问题、制程问题、工程问题、人员问题、设备问题、供应商内部管理问题等；如果仅仅停留在质量技术层面，那永远有解决不完的问题。

管理供应商除了管理质量，还有on time delivery 准时交付问题；还有价格和成本问题；还有其它商务合作问题，这些问题更加宏观，更加侧重于与供应商高层的关系，一两个SQE工程师还够不着那个管理高度。

很多SQE工程师驻厂时，就拿着一张事先准备好的Audit check list 稽核表格, 对着工厂的基本面勾勾划划，将发现的问题列出来，至于驻厂，可能也就一两天，完成check list后就走人了，留下一堆问题交给供应商去完成。至于怎么完成，还得靠供应商自己去寻找答案、自己去解决。

于是乎，质量有问题的继续有问题；缺料的继续缺料；成本搞不清的还是搞不清…… 供应商驻厂管理归根结底就是解决——谁来管？管什么？怎么管？的问题。

让我们看看业界领袖苹果是怎么做好供应商Micro Management精细管理的。

1、驻厂人选

什么职业资质的人选才够格驻厂？什么类型的适合驻厂？选择谁来领导驻厂管理？如何才能建立一个高效的驻厂管理团队？

从制造层面来分，有原材料、模组器件和整机组装几种不同层次的供应商，还有这些供应商的次级供应商。

为什么要驻厂？其实驻厂的根本原因就是不能相信供应商的承诺和能力或供应商能力和水平有限，根本目的就是让专业的人在现场盯住供应商的各个工作步骤、环节和流程，在现场提供最直接的辅导和咨询，用最快速的时间帮助供应商解决问题。

既然“质量是生产出来的而不是检查出来的”，所以过程就比结果更加重要，当过程做对了，结果自然差不了。

我们知道生产一个产品需要多部门合作，包括计划部门、物料部门、研发和工程部门、采购部门、生产管理、质量部门、售后服务、社会责任等部门成员的通力合作，才能保证一件产品的完美呈现和如期上市。所以驻厂人员最理想的配置就是这些部门各派一个专家盯住供应商相对应窗口的相关工作人员，然而在现实中是不太可能也没有必要的。

当然对于整机组装厂，由于对应的EMS工厂是巨无霸或独角兽企业，组装技术复杂，影响产品上市时间最为关键，安排以上人员是必须的，比如苹果在富士康、和硕、广达的驻厂人员就在百人以上，每个工厂都有专门的Apple Room让苹果的驻厂专家现场办公。

至于原物料或模组器件供应商，就要针对公司规模、技术的复杂性和物料供应的紧急性、重要性来安排数量不等的工程技术专家和商务专家。苹果一般是由GSM带头加上SQE、TPM以及研发工程人员共同驻厂，现场解决重大问题，由GSM根据产品需求计划去驱动项目的向前推进和进展。

2、驻厂管什么呢？

“人、机、料、法、环”，是最基本的管理元素，用鱼骨图法进行具体问题具体分析，找到因果关系。比如：

人员：就包括供应商的直接员工DL和间接员工IDL，管理他们的按时到位和加班工时控制，还有协调驻厂人员与供应商之间的与合作。

机器：包括主要的生产机台和测试设备，还有辅助生产的模具、夹具及其配件等物料；包括BOM的主生产物料，还有辅助生产材料、耗材，以及半成品、成品的库存控制、报废品的管控等。

方法：包括技术图纸、操作指导书、流程作业书、检验标准和指导说明书、需求计划、物料计划、产能规划、生产和供应计划、招聘和培训计划、合作协议、保密协议等。

环境：包括生产环境的设施配置、安全措施、线体布局和IT资源建设等。　　　　

由于整机组装和物料器件级的厂商情况不太一样，所以驻厂管理的职责范围又有所侧重和差异。

物料器件级的GSM集计划、物料、采购和生产运营等管理角色于一身，是除了技术问题不管其它都要管的一个超级大管家；而整机端的驻厂分工比较明细和明确，各专业领域的人员各司其职，在生产运营经理OPM的带领下达成项目交付目标。

3、驻厂怎么管？？？

其实就是用什么方法去管的问题。　　

苹果非常有特色的地方，就是拥有各种数据管理工具和模板。这些模板里有基本的数据逻辑和数据模型，供应商只要按照苹果提供的模板进行输入，基本就可以完成数据收集、数据分析以及结果呈现了。　　

苹果还有一个强大的能力就是“集结号”，一旦供应商发生重大危机，采购或运营老大的一个指令下去，能够在几天之内，调集到全世界最优秀的资源，最优秀的专家坐镇现场，基本没有搞不定的事儿。

4、关键的三要素：人才，战略和执行力

苹果在这三方面尤其出色，最最重要的就是——苹果拥有一大批全世界最优秀的人才。　　

苹果驻厂人员最常用的管理方法是目标导向的差异检视法。　　

所谓目标导向，就是用目标去驱动业务运转，用数据建立模型，驱动绩效。根据具体可量化的目标，设计出一系列数据报表和模板交给供应商使用。

驻厂团队需要每天去检视数据绩效，通过数据和数据分析发现问题，现场解决或在规定的时间内，比如以两周为限解决问题，或规定在风险可接受的时间内必须闭环关闭掉问题。　　

驻厂团队还有一个常用的管理方法就是Audit——现场稽核法，现场检查和核对供应商数据报表的真实性和准确性，尤其是财务数据和社会责任数据，一旦发现欺骗或故意造假，会重罚供应商。

接下来，分享某主机厂的驻厂检验管理细则，欢迎收藏学习！

1、适用范围

适用于集团供应商质量部驻厂人员管理。

2、目的

确保物料质量在供应商处得到有效控制，确使不合格品物料不进入公司；对供应商进行现场辅导，协助供应商品质提升。

3、工作要求、职责及权限

3.1负责按检验规程及技术资料要求检验和试验，并提出检验和试验结论，对不符合要求的物料不允许供应商入库和出厂；

3.2负责按规定及时填写检验记录，并在检验记录和有关单据上签署；

3.3认真实施检验和试验状态标识的规定，对检验中发现的不合格品按规定加不合格标识，隔离存放并记录，同时有责任分析产生不合格的原因，提出改进建议；

3.4正确使用和维护保养本人使用的计量器具，按周期交部门组织检定，确保其处于校准状态；

3.5一旦出现质量问题，应及时向部门领导反馈质量信息；

3.6对 C 类质量特性的不合格品有权处置，对 B 类和 A 类质量特性的不合格品有权提出初步处置建议并及时报部门按规定评审处置；

3.7对个人的错检、漏检和误判造成的损失负直接责任；

3.8对因擅自不履行岗位职责，本岗范围内出现批量不合格或造成其他损失负直接责任；

3.9对不按规定填写检验记录或记录不真实造成的损失负直接责任；

3.10必须严格履行公司相关廉洁制度。

4、管理细则

4.1工作态度方面

4.1.1驻厂人员其职责是代表集团质量体系在外进行质量监控，驻厂人员任何的言行举止将和公司的形象息息相关。因此，驻厂人员要严格要求自己，不得做出任何有损公司利益的行为或散播如抱怨等这类有损公司利益的言论。

4.1.2驻厂人员的通讯工具必须保持畅通，便于公司有重要信息及指示能迅速反馈到位，避免因信息反馈不畅通而导致重大问题发生或错过最佳处理时间。

4.2信息反馈方面

4.2.1质量问题反馈：驻厂人员对质量问题的反馈应及时到位，以免影响后续工作被动。

4.2.2相关信息反馈：驻厂人员必须每天把当天驻厂出现的问题及处理方式总结汇报给部门领导。

4.3信息保密方面

4.3.1为保守公司秘密，维护公司利益，驻厂人员都有保守公司秘密的义务。在对外交往和合作中采取必要的防范措施，须特别注意不泄露公司秘密，更不准出卖公司秘密。

4.3.2公司相关技术文件，标准未经批准不准向供应商提供。

4.4供应商辅导方面

4.4.1对供应商进行辅导前需要制定一份详细的稽查及辅导内容，稽查后的不合格项一定要记录在案要求供应商逐一改善并提供改善整改报告，同时对改进后的效果进行持续跟踪。

4.4.2通过培训让供应商知道我公司物料的具体质量要求，了解该供应商质量管理的有关情况(如质量管理机构的设置，质量体系文件的编制，质量体系的建立与实施，物料设计、生产、包装、检验等)，特别是对出厂前的最终检验和试验进行监督辅导。

4.4.3辅导供应商制程中关键质量控制点的建立。

5、管理流程

5.1前期阶段

5.1.1供应链管理部在新供应商开发，相关部门最终评审通过后，在供应链管理部与供应商进行商务谈判后，供应商质量部应参与供应商质量保证协议书的签定；

5.1.2质保协议在双方确认和签定后，供应商质量部可要求供应商提供书面的出厂检验标准（规程）、质量控制手段、质量管理方法等，并对标准中的内容、物料加工工艺流程、关键质控点的设置等进行严格把关，对于无法满足物料质量要求或存在须改进的方面，提出改善建议和要求，直至能满足要求为止；

5.1.3经采购部确定下单给供应商生产前，供应商应提供一定数量的样品送至公司进行样品评估确认，由研发中心或中试中心严格按照评估要求对供应商提供的样品进行全面的评估，评估合格后出具相应的评估报告，反之则出具不合格报告，供应链管理部将评估结果反馈至供应商。同时供应商在物料质量问题改进后须重新送样品至公司再次进行样品评估，直至样品评估合格，合格后的样品供应商质量部封样保存，并形成样品封样记录备查。

5.2供应商生产阶段

5.2.1供应商确定批量生产时，供应商质量部需派SQE或检验员去供应商，重点工作项目和内容如下：

5.2.1.1过程质量控制和出厂抽检方面：

5.2.1.1.1对供应商进行第二方审核，将有待提高的方面提出改进建议，将存在问题的方面提出整改要求，并对整改后的效果进行再次验证；

5.2.1.1.2依据设计技术条件、检验标准（检验规程）等文件，对供应商生产物料进行批量加工全过程质量控制；

5.2.1.1.3派驻供应商人员应严格监控供应商出厂检验情况，须按照一定的标准对物料进行抽检，对于达到拒收标准的不合格批应给予拒收；合格批方可入库和出厂。

5.2.1.2不合格控制方面：对供应商生产物料不合格情况进行监控：出厂批抽检发现的不合格品（批）和在线检验岗位发现的不合格品进行统计与分析，对不合格现象协助供应商或供应厂商进行原因分析，并对不合格品（批）做出妥善处置，确保所生产物料满足要求；

5.2.1.3参数变更控制方面：供应商物料加工过程中，凡有变更（参数、原材料、供应商、工艺流程、质量控制点、加工方法等），均须征求公司相关领导意见，重新送样评估，经小批试用合格后方可批量性投产，并做好详细的变更记录。派驻供应商人员负责监督供应商物料生产过程中是否有上述变更情况，并对变更确认过程进行监控；若变更未征得我司同意或重新检测，且存在一定质量隐患的，驻厂人员有权叫停生产，供应商负责承担其所造成的一切经济损失。

5.2.1.4日常事务控制方面：

5.2.1.4.1定期向公司领导（包括部门经理）反馈供应商目前产能、进度、质量状况、质量统计与分析，是否存在违规现象以及供应商日常事务开展情况，对存在差异或有待落实的方面提出确认；

5.2.1.4.2为了共同提高公司和供应商的质量管理和效率管理水平，派驻供应商的质量工程师或检验员还需对供应商进行全面的了解与掌握，对供应商各方面的优势予以肯定，并反馈回公司组织学习与完善，对供应商存在的不足提出改进要求和建议，协助供应商提高；

5.2.2供应商物料送至公司后，供应商质量部按双方签订的《质量保证协议书》和验收标准进行入厂检验，抽检合格后，出具合格报告，仓储配送部办理入库手续；抽检不合格，按照《质量保证协议书》进行协商处理，供应商质量部负责通报验收结果，出具书面反馈单通知供应商，并要求供应商尽快作出原因分析和制定后续预防纠正措施。

5.2.3供应商生产质量和进度稳定后，派出质量工程师或检验员可返回公司，并在回公司一周内须递交出差工作总结。

5.3物料投入使用阶段

5.3.1物料在生产使用过程中出现的不合格，供应商质量部应进行不良现象的确认、汇总，将不良现象以供应商物料验收质量反馈单的形式书面反馈给供应商，督促和跟进供应商开展原因分析、改进和预防纠正措施。

5.3.2如不合格品在用户端产生的负面影响较大，给市场或公司声誉造成较严重的影响，供应商质量部须协助供应商对不合格品做出妥善处置，并追究供应商的质量责任。

6、其他

6.1派驻供应商人员如在驻厂检验过程中遇技术问题，须及时与研发中心或中试中心指定人员反馈和落实。

6.2专职检验员和质量验证人员须经质量部培训考核合格持证上岗，认真履行本岗职责。

6.3本管理细则自批准之日起予以执行。

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